Толщина колодок

Как оценить износ тормозных колодок и дисков? Инструкция ЗР — журнал За рулем

В перерывах между плановыми ТО за состоянием тормозной системы должен следить владелец машины. Оценить износ тормозных колодок и дисков (барабанов) сможет любой, главное не лениться.

У большинства автомобилей при обычной эксплуатации внутренняя колодка стирается чуть быстрее внешней, причем это не зависит от конструкции тормозных механизмов. Однако в специфических условиях эксплуатации или из-за конструктивных особенностей некоторых машин внутренние колодки иногда изнашиваются заметно интенсивнее внешних. К примеру, на Мазде 6 второго поколения внутренняя колодка на переднем правом колесе стирается в полтора раза быстрее внешней.

Конструкция тормозов у Лады Калины такова, что без снятого колеса вообще бесполезно вглядываться в передние тормозные механизмы — состояние колодок оценить не удастся.
Конструкция тормозов у Лады Калины такова, что без снятого колеса вообще бесполезно вглядываться в передние тормозные механизмы — состояние колодок оценить не удастся.
Кроме конструктивных нюансов могут иметь место и неисправности. Например, повышенный износ колодки из-за закисшего поршня. Поэтому при первом осмотре тормозных механизмов на машине, с которой вам еще не приходилось иметь дело, важно снять колесо, чтобы оценить состояние и внешней, и внутренней колодок. Недобросовестные сервисмены часто ограничиваются примерной оценкой износа только внешних колодок, разглядывая их через спицы колесного диска, не снимая самого колеса. Не исключено, что вскоре недовольный клиент вернется на эту СТО со стертыми внутренними колодками и претензиями!
В качестве примера проверим состояние тормозов на редакционной Калине, которая проехала почти 63 000 км. Кроме того, приведем приблизительные показатели по критическому износу различных элементов тормозной системы. Для каждой конкретной модели автомобиля они могут отличаться как в бóльшую, так и в меньшую сторону. Эти данные можно найти в книжках по ремонту и обслуживанию или на просторах интернета.

Материалы по теме
На Калине толком не определить износ даже внешних тормозных колодок, если колесо не снято. Расстояние между спицами литого диска приличное, но скоба сильно ограничивает обзор. А вот, к примеру, на Мазде 3 первых двух поколений износ внешних колодок хорошо виден и с надетым колесом. Правда, для осмотра внутренних колодок его все же придется снять.
Но вернемся к нашей Калине. Только после снятия колеса видна реальная картина. Толщина фрикционной накладки примерно равна толщине основания колодки: износ порядка 60%. Если толщина фрикционной накладки уменьшится до 2 мм, это будет означать износ в 100%. У многих автомобилей на основании колодки предусмотрен металлический язычок. При критическом износе накладки он начинает контактировать с тормозным диском, издавая характерный скрип. Чаще всего язычок устанавливают только на внутренних колодках.

Со снятым колесом без разбора тормозного механизма хорошо видно, что износ передних колодок на нашей Калине составляет примерно 60%.
Со снятым колесом без разбора тормозного механизма хорошо видно, что износ передних колодок на нашей Калине составляет примерно 60%.

Почему износ колодок может ускориться?

Материалы по теме

Важно помнить о тяжелых условиях эксплуатации, например, движение по горным серпантинам или участие в любительских гонках. В таких режимах у исправной тормозной системы внутренняя колодка может начать стачиваться в разы быстрее внешней. Нечто подобное когда-то случилось и с моей машиной. При повседневной езде износ колодок на седане Volkswagen Jetta последнего поколения был равномерным. Это усыпило мою бдительность, и я перестал следить за состоянием внутренних накладок. После участия в двух этапах спринтов (далеко не самых тяжелых для техники) оказалось, что внутренние колодки почти полностью стерлись. Особенно сильно это проявилось на левом колесе. Повезло, что дело не дошло до задиров на тормозных дисках!

Также не забывайте, что если, к примеру, вы проехали 30 000 км и износ передних колодок составил около 50%, то это еще не значит, что их хватит до 60 000 км. Чем меньше толщина накладки, тем быстрее происходит ее дальнейший износ. Ведь те же порции тепловой энергии от трения воспринимает уже менее «жирная» тормозная колодка.

Износ тормозных дисков

Износ тормозных дисков протекает более стабильно и предсказуемо. Чаще всего дисков хватает на два комплекта колодок. Уменьшение толщины диска примерно на 2 мм означает износ в 100%. Со временем из-за выработки на кромке тормозного диска образуется фаска.

Ступенька от выработки переднего тормозного диска нашей Калины уже хорошо ощутима при прикосновении, но такой диск еще походит.
Ступенька от выработки переднего тормозного диска нашей Калины уже хорошо ощутима при прикосновении, но такой диск еще походит.
Дизайн многих колесных дисков позволяет просунуть между спицами руку и на ощупь определить выработку тормозного диска. Главное, не делать этого, пока тормозной диск еще горячий, сразу после поездки с интенсивными торможениями. Этот прием будет полезен тем, кто планирует приобрести автомобиль с пробегом. По износу диска можно сделать выводы о реальном пробеге машины или об условиях, в которых ей приходилось ездить. Но лучше всего колесо все же снять и тщательно осмотреть тормозной механизм, включая внутреннюю сторону диска. Бывает, что именно там из-за коррозии образуются канавки и волнистая поверхность.

До предельно допустимого износа тормозного диска нашей Калины осталось 0,7 мм. В большинстве случаев этого хватит, чтобы отъездить на еще одном комплекте колодок.
До предельно допустимого износа тормозного диска нашей Калины осталось 0,7 мм. В большинстве случаев этого хватит, чтобы отъездить на еще одном комплекте колодок.

Когда менять тормозные диски и колодки?

Материалы по теме

Если износ дисков уже критичный, а колодки почти новые, то не торопитесь сразу менять весь комплект расходников, особенно если вы эксплуатируете автомобиль не в тяжелых для техники условиях. Работу по замене дисков можно ненадолго отложить. Но не стоит совсем закрывать глаза на проблему. Помните, что с уменьшением толщины дисков снижается эффективность торможения. Ведь рассеивать тепловую энергию будет слишком тонкий диск, который вдобавок станет и быстрее перегреваться. В особо запущенных случаях из-за чрезмерного износа тормозного диска, колодка может даже выпасть из механизма!

С износом задних дисковых механизмов ситуация аналогична, с одной лишь поправкой: они менее нагружены, а потому износ происходит медленнее. В этом есть и свои плюсы, и минусы. Задние тормозные диски и колодки имеют больший ресурс по сравнению с передними (примерно в полтора-два раза), но и сильнее страдают от коррозии. Поэтому именно на задних тормозах важно проверять внутренние поверхности дисков! У нашей же Калины задние тормоза барабанного типа.

Как оценить износ барабанных тормозов?

У большинства машин со стороны кожуха барабана есть смотровое окно для оценки толщины накладок. Однако чаще всего им можно воспользоваться только если машина вывешена на подъемнике или стоит на смотровой яме. Иначе разглядеть через это окно что-либо чрезвычайно сложно.

На левом фото показано расположение смотрового окна относительно барабанной колодки. Пользоваться им, имея в распоряжении лишь домкрат, не очень-то удобно.
На левом фото показано расположение смотрового окна относительно барабанной колодки. Пользоваться им, имея в распоряжении лишь домкрат, не очень-то удобно.
Снять барабаны порой тоже весьма проблематично. Например, у автомобилей французских марок придется откручивать ступичную гайку. В случае с Калиной все просто, барабаны снимаются без особых проблем.

Оценить износ элементов барабанных тормозных механизмов на Калине можно сняв кожух барабана.
Оценить износ элементов барабанных тормозных механизмов на Калине можно сняв кожух барабана.
Обычно износ барабанов оценивают по внутреннему диаметру: его увеличение на 1 мм означает приговор.

Чем отличаются барабанные тормоза от дисковых?

Один из недостатков барабанных механизмов в сравнении с дисковыми — отсутствие эффекта самоочистки. Продукты износа от тормозных колодок остаются внутри барабана и оставляют характерные следы на рабочих поверхностях фрикционных элементов.

Из-за обилия продуктов износа на рабочей поверхности колодки образовались характерные борозды. Фактический износ накладок составил порядка 30%.
Из-за обилия продуктов износа на рабочей поверхности колодки образовались характерные борозды. Фактический износ накладок составил порядка 30%.
Редакционная Калина часто используется для участия в различных соревнованиях. То есть условия ее эксплуатации можно назвать тяжелыми. Однако, к нашему удивлению, износ родных колодок оказался небольшим — примерно 30%. Вероятно, причина в том, что у машины относительно небольшая масса, да и динамические показатели не выдающиеся.

Глубокие борозды на рабочей поверхности барабанов — результат воздействия на них продуктов износа.
Глубокие борозды на рабочей поверхности барабанов — результат воздействия на них продуктов износа.
Увы, продукты износа значительно подпортили рабочие поверхности накладок и барабанов. Это уже не исправить. При очередной замене колодок придется обновить и барабаны, иначе они сразу же подпортят новые колодки. Однако ничего криминального в дальнейшей эксплуатации автомобиля в таком виде нет. Снижение эффективности задних тормозов не заметно даже при движении по гоночному треку. В целом же барабаны, как и диски, способны переживать по два комплекта фрикционных накладок.
Фото: из архива автора

Толщина тормозного диска и колодок – определяем инструментально

Толщина тормозного диска и колодок – основополагающий фактор величины тормозного пути, связанный обратно пропорциональной зависимостью: чем тоньше элементы и чем больше они повреждены, тем больше понадобится времени и расстояния для полной остановки, причём счёт идёт на метры и секунды. Просто представьте себе, что на скорости 40-60 километров в час – нормальный режим езды для города без пробок – вы проиграли 4 метра… Это всё равно как остановиться не перед пешеходным переходом, а целиком на нём, либо на целый корпус “войти” другой автомобиль или прочее препятствие. Возможные последствия, конечно, лучше не представлять.

Наша позиция расписана в отдельной статье, сегодня же мы покажем как именно измеряется толщина тормозного диска и колодок. Для тормозного диска потребуются либо укороченный штангенциркуль, либо толщиномер, измерения производятся не ближе 25 миллиметров от его внешнего края, иначе будет слишком велика погрешность измерений. Стандарт группы VAG по износу дисков от номинала для передней оси составляет не более 3 миллиметров, для задней – не более 2 миллиметров, причём это наиболее щадящие условия, у американцев, к примеру, для передней оси допуски не более 2,2 мм.

Толщина тормозного диска ещё в пределах нормы

Толщина передних тормозных колодок обычно составляет 14 миллиметров, причём речь идёт именно о накладке феродо без учёта опорной пластины. 4 миллиметра это первый звонок, сигнальчик, рекомендованная, но ещё не обязательная мера, 2 миллиметра это уже набат, предел, за который лучше не переступать. Для измерения существует специальный набор щупов от 2 до 10 миллиметров с шагом через один, для пущей наглядности размеченные в цвета светофора.

Толщина передней тормозной колодки 3 мм

Толщина задних тормозных колодок несколько меньше, обычно находится в районе одиннадцати единиц, но требования к ним такие же, как и для передних, четыре и два миллиметра соответственно.

Толщина задней тормозной колодки 6 мм

Когда владелец просит “посмотреть на колодки”, он зачастую не представляет, что его автомобиль висит на подъёмнике без колёс, а на колодки мы “смотрим” исключительно инструментами. Все остальные виды диагностик, произведённые на глаз, чистой воды надувательство, сколько уже было случаев, когда механики обманывались, принимая опорную пластину за саму колодку, да и как прикажете рассмотреть внутреннюю колодку, если у нас не глаза не на ножке как у улитки.

“Смотрим” толщину колодок”

В заключение добавим, что это допуски для гражданских машин, которые любители спортивных версий называют “овощами”. Спортивные версии, особенно керамические, куда более требовательны и имеют более жёстки допуски к состоянию системы и толщине как колодок, так и дисков. Берегите себя!

Остаточная толщина тормозных колодок » Ремонт авто своими руками

Что влияет на величину износа?

Существует множество внешних факторов, которые оказывают влияние на этот показатель и приводят к более частой замене тормозных колодок:

Стиль вождения. При агрессивной манере езды с резкими разгонами и замедлениями тормозная система испытывает постоянные значительные нагрузки.
Режим движения. Если автомобиль эксплуатируется в условиях городской среды или в горной местности, то в процессе движения требуется чаще тормозить. Срок службы колодок уменьшается, даже если водитель делает это аккуратно.
Загрузка автомобиля. При нагруженном багажнике из-за перераспределения массы автомобиля возрастает нагрузка на заднюю ось. Соответственно, степень износа задних тормозных колодок в этом случае будет выше, чем передних.

Тип коробки передач. При прочих равных условиях на автомобиле с автоматической коробкой передач накладки будут стираться быстрее, так как педаль тормоза используется чаще. Однако, этот фактор можно рассматривать как дополнение к уже упомянутым манере и режиму езды.
Неисправности тормозной системы. Заклинивание рабочего тормозного цилиндра, закисание направляющих суппорта, повреждения тормозного диска приводят к неравномерному износу тормозных колодок, что потребует их преждевременной замены.
Качество материала фрикционных накладок. Низкокачественные накладки изготовлены из недолговечных материалов, обладают пониженным ресурсом и могут оставлять различные отходы и отложения, ухудшающие работу тормозов.

При торможении вес автомобиля перемещается вперед, механизмы передних тормозов в общем случае нагружаются гораздо сильнее, поэтому замена передних колодок требуется чаще, чем задних.

Другие причины замены колодок

Помимо ситуации с критическим износом, менять тормозные колодки необходимо в таких случаях:

толщина фрикционного материала составляет больше 5 мм, но сама накладка начала отслаиваться от стального основания;
на поверхности возникли трещины и сколы, материал начал крошиться;
на деталях обнаружены пятна масла либо тормозной жидкости, снижающей фрикционные свойства;
когда произведена замена тормозного барабана или диска.

Еще одна причина замены связана с обилием низкокачественных подделок на рынке автомобильных запчастей. Новые колодки, купленные в ненадежной торговой точке, спустя 1-2 тыс. км начинают ужасно скрипеть либо пищать, хотя до полного истирания рабочей части еще далеко. Виновник — материал детали, чья твердость сравнима с металлом, отчего поверхность «зализывается» и появляется скрип. Если сделанные неизвестно из чего элементы не заменить, то резко увеличится выработка на тормозных дисках.

Рекомендуем: Датчик давления в шинах: описание, неисправности, виды, фото

Многие современные авто оборудованы специальными датчиками, регистрирующими уменьшение толщины фрикционного слоя и подающими сигнал водителю, когда она достигает критического уровня. Это тоже причина, чтобы снять детали с изношенными накладками и поставить новые.

Правда, датчики нередко забиваются грязью, и теряют работоспособность, поэтому хозяину машины не помешает самостоятельно проверять состояние тормозов.

Предельное значение остаточной толщины

Очевидно, что интенсивность и продолжительность воздействия перечисленных обстоятельств на ресурс тормозной системы отличаются для каждого конкретного автомобиля – один водитель ездит аккуратно, другой постоянно загружает автомобиль, третий использует только качественные оригинальные запасные части. С технической точки зрения, неправильно говорить о том, что пришел срок заменить тормозные колодки, если прошел определенный промежуток времени (например, 1 год) или достигнуто определенное значение пробега. Ресурс по пробегу, выражаемый в км, является среднестатистическим значением и может использоваться лишь для ориентировки. Обычно приводят следующие значения : для дисковых тормозов, устанавливаемых как на передних, так и на задних осях, он составляет 10–20 тыс. км; для барабанных, используемых преимущественно на задних колесах, – 100–150 тыс. км.

В действительности необходимость замены наступает только по достижении предельного значения остаточной толщины накладки. Это значение производитель обычно указывает на упаковке изделия, а завод-изготовитель – в руководстве по техническому обслуживанию и ремонту. У большинства современных легковых автомобилей оно колеблется в интервале 1–2 мм для тормозных механизмов как передних, так и задних колес.

Лампы применяемые на Акцент

Опубликовано: 05.12.2018
Spread the love

Spread the love Лампы применяемые на Хендай АкцентСодержание1 Лампы применяемые на Хендай Акцент1.1 Замена лампы ближнего света Хендай Акцент1.2 Замена лампы ближнего света Акцент видео1.2.1 Мы в vk Применяемые лампы на автомобиле Хендай Акцент 1999–2012 годы выпуска. 1 — галогеновая лампа Н4; мощность 60/55 ватт. Цилиндрической формы, с тремя электрическими контактами. Имеет две нити накаливания. 2 — …

Лампы применяемые на Акцент Читать полностью »

Как можно установить необходимость замены?

Интересное видео по данному вопросу:

Самым достоверным способом установления необходимости замены является непосредственный осмотр со снятием колодки и замером остаточной толщины накладки специальным инструментом (штангенциркуль, микрометр), что обычно входит в регламент технического обслуживания. Проблема в том, что далеко не каждый автолюбитель имеет возможность, инструменты и способность периодически снимать колеса, чтобы произвести контроль состояния элементов колесных тормозов. Существует несколько признаков, по которым косвенно можно понять, что пора менять тормозные колодки:

Снижение уровня тормозной жидкости в бачке. Размеры колодок уменьшаются и освободившееся пространство занимает жидкость.
Писк, скрип при торможении. Из-за износа накладок специальные контрольные пластины трутся о поверхность тормозного диска, что вызывает посторонние звуки.
Увеличение свободного хода педали тормоза. Опять-таки это происходит из-за уменьшения толщины фрикционных накладок.
Увод автомобиля при торможении. Такое явление может быть сигналом неравномерного износа колодок. В таком случае не только нужно будет их заменить, но и также потребуется выявить и устранить причину неисправности.
Если автомобиль оборудован датчиком износа тормозных колодок, то при недопустимом износе металлический сердечник датчика соприкасается с диском, замыкается цепь и на приборной панели загорается контрольная лампа, которая информирует водителя о том, что колодки изношены до предела. Тем не менее даже в этом случае есть один нюанс – датчик может быть неисправен, а в некоторых вариантах конструкций он может устанавливаться только на два колеса из четырех (на одном из передних и задних).

Очень важно контролировать остаточную толщину тормозных колодок и своевременно производить их замену. Особенно удобно это делать при прохождении регламентного технического обслуживания. В таком случае колодки можно заменить до достижения предельных значений толщины. Кроме того, можно своевременно выявить другие неисправности тормозной системы и оперативно устранить их.

Тормозная система, подвергающаяся в процессе эксплуатации постоянному износу, требует периодической оценке состояния. Исправные тормоза – это залог безопасности автовладельца. Эксперты автосервиса советуют проверять состояние системы во время выполнения ТО-1, то есть, через каждые 10 тысяч километров.

Такое правило в первую очередь должно касаться транспортных средств, гарантийный срок которых уже истек. Либо каждодневная эксплуатация связана с частыми и резкими торможениями. Но такой параметр как остаточная толщина накладок тормозных колодок должен контролироваться постоянно, не дожидаясь планового обслуживания.

Симптомы износа деталей

В процессе езды отмечается несколько признаков, по которым можно сориентироваться, когда пора менять колодки передних либо задних тормозов, а то и все вместе. Симптомы такие:

металлический скрежет при нажатии на педаль говорит о полном износе накладок;
увеличенный ход педали тормоза, ее вибрация в нажатом состоянии;
при торможении появляется ощущение, что переднюю либо заднюю часть автомобиля уводит в сторону, а на скользкой дороге машина легко уходит в занос;
не действует исправный ручной тормоз;
для остановки необходимо прикладывать больше усилия на педаль.

Если при торможении со стороны колес слышится металлический скрежет и писк, то вопрос, через сколько менять негодные детали, уже не стоит. Замену необходимо сделать в срочном порядке, поскольку фрикционных накладок уже не осталось и стальное основание трется о рабочую поверхность диска.

Никогда не доводите тормоза до состояния полного износа, иначе вместе с колодками придется заменить диски, что существенно дороже.

Обнаружив один или несколько симптомов, указывающих на проблемы с колесными механизмами тормозов, проверьте состояние накладок. Рекомендации по выполнению диагностики следующие:

Если на автомобиле установлены легкосплавные колесные диски с большими отверстиями, то для обследования передних суппортов ничего разбирать не придется. При необходимости поднимите машину домкратом, чтобы выставить проем диска напротив механизма тормозов.
Колеса со стальными дисками нужно снимать. Осмотрите передние тормозные колодки и оцените толщину накладок. Если она составляет меньше 3 мм, детали следует заменить немедленно. С толщиной 3-5 мм можно проехать еще 1-2 тыс. км, не более.
Задние тормоза бывают дисковые и барабанные. Первые обследуются аналогично передним, а вторые придется разобрать. Снимите колесо и отпустите «ручник», затем открутите барабан и аккуратно сбейте его со ступицы. В отличие от передних колодок, задние надо менять при толщине 1,5-2 мм.

Рекомендуем: Правила буксировки машины

Когда в результате диагностики обнаружен износ элементов, близкий к максимальному, но замена откладывается по различным причинам, ездите аккуратно и без спешки. Случается, что изношенная накладка при резком нажатии на педаль отрывается целиком.

Проводя диагностику, обратите внимание на рабочую поверхность тормозных барабанов и дисков. Если ее выработка составляет 2 мм и больше (определяется по глубине канавки штангенциркулем), то деталь подлежит замене.

Критерии оценки состояния тормозных колодок и дисков

Параметры исправного узла «колодка – диск» для различных моделей могут различаться на несколько миллиметров. В среднем легковые автомобили допускаются к эксплуатации с толщиной тормозной накладки не менее 1,5-2 мм, толщиной диска – не тоньше 20 мм. Для барабанных тормозов толщина фрикционного слоя допустима 1,5 мм, а остаточная глубина заделки головок заклепок – 0,5 мм.

При предельных размерах колодки стоит заменить, не дожидаясь полного истирания. Одновременно следует оценить, насколько быстро фрикционный слой был изношен. Так как другие дефекты тормозной системы способны вызывать ускоренный износ, например:

коррозия тормозного цилиндра препятствует быстрому высвобождению колодки после торможения;
диск имеет кольцевые борозды выработки, задиры металла, деформацию, вызывающую биения;
суппорт плохо закреплен.

Современные модели оснащены датчиками сигнализации предельных размеров накладок. На деле им не стоит доверять на 100%. Загрязнения, деформация датчика может изменить его первоначальные установки. По причине ложных сигналов многие автовладельцы датчики отключают.

Осмотр поможет выявить не только размеры износа, но и трещины, сколы, признаки перегрева.

Правила выбора тормозных колодок

Тормозные колодки имеют три категории качества. К первой относятся подлинные тормозные колодки серии «О.Е», которые продаются в специализированных точках продаж. В качестве такого товара можно быть уверенным, в основном такие детали упакованы в оригинальные пакеты или коробки завода производителя. Производитель осуществляет гарантию на такие изделия и отслеживает их качество. Их недостатком является высокая цена. Товар второй категории может иметь незначительные отклонения от конструкторской документации, но имеет сертификаты качества и разрешение на эксплуатацию. Цена деталей на порядок ниже, чем товара первой категории. К третьей категории относятся изделия, качество которых значительно ниже, чем у производителя. Серия продукции исполняется на экспорт. Товар изготовлен из более простых смесей, потому имеет низкий срок службы.

По контролю качества на первом месте оригинальные детали

Выбрать тормозные колодки для автомобиля не всегда просто. Есть несколько правил, которых нужно придерживаться при их выборе:

Упаковка. Изделие должно быть хорошо запечатано и со знаком ЕСЕ R90, что подтверждает сертификацию товара в Европейских странах. Также производители используют индивидуальный код на своём товаре, ставят специальные знаки на упаковке, предоставляют паспорт, сертификат качества, гарантийный талон и инструкцию по установке.
Внешний вид. Продукция, которую собираетесь приобрести, должна быть без видимых царапин и трещин. Осмотрите опорную пластину на наличие трещин и деформаций. Фрикционный материал должен быть плотно прикреплён на металлической основе.
Конструкция. Тормозная колодка состоит из двух элементов: фрикционного материала и основы, которая изготовлена из металла. Форма новой и старой детали должны совпадать по конфигурации. Обращайте внимание на толщину фрикционной пластины. Производители премиум сегмента не экономят на материалах, соответственно продукт будет служить дольше.
Материал. Первоначальный материал, который применяется для изготовления изделия, не должен включать в себя асбест. Этот материал включён только в товары дешёвого класса.
Параметры. Внимательно изучите характеристики детали — температура колодки и коэффициент трения. Первый показатель рассматривается с той позиции, для каких целей у вас авто. Если машина используется для спортивных целей, температура должна быть семьсот — девятьсот градусов, оптимальная температура для среднестатистического водителя — триста–триста пятьдесят градусов по Цельсию. Номинальный коэффициент трения — 0,3–0,5.

Косвенные признаки износа

Оценку состояния колодок и дисков нужно выполнить при первых нестандартных проявлениях:

большой тормозной путь в условиях сухой дороги;
шум, металлический скрежет, проявляющийся при торможении;
траектория автомобиля при торможении непредсказуемая. Машину ведет, заносит.

Водитель отвечает за состояние своего транспортного средства. При обнаружении отклонений в тормозной системе продолжать движение запрещено. Чтобы не попасть в ситуацию полной остановки, лучше заранее выявить потенциальную неисправность. При появлении признаков проблем с тормозами стоит обратиться в СТО, имеющую специализированный стенд. Такая проверка снимет все сомнения.

Тормозная система – важный и ответственный элемент в любом автомобиле. Данный узел отличается высокой надежностью. Но это возможно только при условии регулярной замены расходных материалов. Как производится замена тормозных колодок и тормозных дисков? В сегодняшней статье вы узнаете ответ на этот вопрос.

Признаки неисправности датчика холостого хода семейства ВАЗ (2114, 2110 и.т.д)

Опубликовано: 02.10.2017
Spread the love

Spread the love Принцип работы Регулятора Холостого Хода в современном автомобиле.Содержание1 Принцип работы Регулятора Холостого Хода в современном автомобиле.1.1 Признаки неисправности регулятора холостого хода семейства ВАЗ (2114, 2110 и.т.д)1.1.1 Фото датчика холостого хода (рхх)1.2 Принцип работы РХХ1.3 Признаки неисправности регулятора холостого хода1.4 Проверка датчика холостого хода1.5 Замена датчика (регулятора) холостого хода ВАЗ Признаки неисправности регулятора …

Признаки неисправности датчика холостого хода семейства ВАЗ (2114, 2110 и.т.д) Читать полностью »

Как определить, что у автомобиля стерты колодки?

К сожалению, косвенных признаков здесь нет. Усилие педали остается прежним, тормозной путь не увеличивается. Некоторые говорят, что уменьшается уровень гидравлической жидкости в бачке. Но изменения настолько незначительны, что заметить их просто невозможно. Что делать в такой ситуации? В первую очередь, следует руководствоваться остаточной толщиной фрикционной накладки. Специалисты говорят, что данный параметр должен составлять два миллиметра учета без основания колодки. Осмотреть износ можно визуально, сквозь спицы диска. На штампованных колесах сделать это труднее – придется их снимать или выкручивать руль по максимуму. Как производится замена передних тормозных дисков и колодок? Вначале рассмотрим процедуру замены последних.

Меняем колодки своими руками

Итак, нам понадобятся набор рожковых ключей, головок с трещоткой, а также ровная площадка. Наличие ямы необязательно. На первом этапе фиксируем задние колеса. Сделать это можно ручником. Если меняются колодки сзади, ставим машину на передачу. Ослабляем колесные болты. Затем вывешиваем одну из сторон кузова при помощи домкрата. Снимаем колесо и ставим его неподалеку – так для нас будет полный доступ к суппорту, тормозным дискам и колодкам.

Замена последних начинается с откручивания направляющих. Их может быть несколько вверху и внизу. Вначале откручиваем верхний болт и немного проверчиваем суппорт. Так мы обеспечим доступ к колодкам.

На следующем этапе их следует вынуть из пазов. В некоторых случаях они закреплены на штифтах – выбиваем последние при помощи молотка и тонкого зубила (либо шлицевой отвертки). Будьте аккуратны, старайтесь не повредить суппорт. Далее изымаем старые накладки вместе с противоскрипными пластинами. Последние необязательно менять на новые, они не изнашиваются в ходе эксплуатации.

Обратите внимание! Чтобы не повредить резиновый пыльник на суппорте, следует установить старую колодку в полость между монтировкой и поршнем. После его утапливания уровень тормозной жидкости может увеличиться. Перед заменой проверьте ее наличие в бачке и откачайте до среднего уровня или ниже.

Как далее производится замена тормозных колодок и тормозных дисков? На следующем этапе суппорт возвращают в прежнее положение и закручивают болт, предварительно смазав его в литоле или «графитке». После устанавливают колесо и спускают автомобиль с домкрата. Такие же работы производят и на соседней стороне.

Обратите внимание! После замены тормозных дисков и колодок давление в системе упадет. Не начинайте движение сразу, нажмите несколько раз на педаль до упора. В противном случае машина просто не остановится по вашему приказу.

Диски: ресурс, признаки замены

Если колодки автомобилисты меняют каждые 50 тысяч, то эти элементы зачастую не меняются десятилетиями. Но это не значит, что они имеют неограниченный ресурс. В среднем штатные диски «ходят» по 150-200 тысяч километров. От трения с колодками часть рабочей поверхности истирается. Спустя определенный пробе, они перестанут нормально действовать. Как определить их износ? Педаль при торможении станет мягкой, а если диск еще и деформирован, то возможны и вибрации, передающиеся на руль.

Когда диски меняются раньше срока?

Делается это по одной причине – деформация рабочей поверхности. Такое возможно при резком охлаждении горячего металла. В зависимости от случая, это могут быть трещина либо бугры. Последние опасны тем, что их практически не заметить визуально и на ощупь. Но такой диск часто приобретает неестественный оттенок: черный либо синий. Это свидетельствует о том, что водитель часто использовал агрессивную манеру езды.

Лампы применяемые на автомобиле Киа Церато 2

Опубликовано: 21.10.2019
Spread the love

Spread the love Лампы на автомобиле Киа Церато 2 Все применяемые лампы Киа Церато 2008—2012 года, их характеристики и визуальные отличия. — галогеновая лампа Н7 мощность 55 ватт. Цилиндрической формы, с двумя контактами. — галогеновая лампа Н1 ; мощность 55 ватт. Лампа Н1 меньшего размера. Небольшим стеклянным цилиндром на конце, где находится нить накаливания. — …

Лампы применяемые на автомобиле Киа Церато 2 Читать полностью »

Меняем диски

Для этого нам нужно зафиксировать машину на ручнике или передаче и вывесить нужную сторону (аналогично предыдущей инструкции). Отжимаем поршень рабочего цилиндра. Затем удаляем весь грязевой налет со ступицы и самого суппорта. После этого просим помощника нажать на тормоз до упора. В это время нужно сорвать болты крепления диска к ступице. Если резьба закисла, используйте смазку «Жидкий ключ». Далее следует извлечь тормозную скобу. Последняя фиксируется на проволоке так, чтобы не повредился резиновый шланг.

Итак, мы выяснили, как производится замена задних тормозных колодок и дисков своими руками.

Тормозной диск в конструкции ходовой части автомобиля предназначен для остановки вращения колеса за счет сил трения, возникающих при контакте рабочих поверхностей диска с фрикционным материалом тормозных колодок. Энергия трения преобразуется в тепло, которое затем рассеивается в окружающем воздухе.

Передние тормозные диски воспринимают основную нагрузку при торможении. Они выполнены усиленными – имеют большую толщину и диаметр по сравнению с задними. Для улучшения эффективности отвода тепла передние тормозные диски дополнительно снабжены вентиляционными каналами или отверстиями. Данный тип деталей наряду с колодками является расходным материалом и меняется по мере достижения критического износа.

Интервал замены тормозных дисков

Автопроизводители не регламентируют, на каком пробеге менять тормозные диски. Интенсивность их износа в большей мере связана с условиями использования и манерой вождения автомобиля. Агрессивный стиль езды в условиях городского движения, с частыми и резкими остановками приводит, в том числе, к ускоренному износу трущихся деталей системы торможения.

Отслеживать состояние тормозных дисков и колодок рекомендуется при каждом удобном случае: на плановом техобслуживании, при сезонной смене шин или ремонте подвески. При малейших сомнениях в нормальной работоспособности тормозов необходимо произвести внеплановую диагностику.

В обязательном порядке проверка элементов тормозной системы включена в регламент регулярного техобслуживания каждого дилерского автомобиля. При этом измеряется толщина дисков и остаточная высота фрикционных накладок колодок. Если значения приближаются к минимальным и оставшегося ресурса детали может на хватить до очередного ТО, она подлежит замене.

Интервал, через сколько менять тормозные диски, на каждом отдельном авто зависит от ряда условий: его тип, условия эксплуатации, стиль вождения и особенности обслуживания. В большинстве случаев передние тормозные диски легкового автомобиля могут не требовать замены вплоть до 100 000 км пробега и больше, учитывая обычные городские условия эксплуатации. На тяжелых внедорожниках срок службы передних дисков составляет примерно 60-80 тысяч километров. Задние тормозные диски способны отходить без замены в разы дольше.

Какие тормозные колодки лучше

Идеальный вариант — купить требующуюся для вас деталь авто от завода изготовителя для вполне определённой модели машины. Такие запчасти имеют высокую ценовую политику, потому попробуем рассмотреть эквивалентные детали, которые имеют испробованное качество.

Показан пример установки на вентилируемом диске

Brembo — это один из известнейших итальянских производителей спортивных тормозных колодок. Изделия обеспечивают отличное торможение и переносят высокие температуры.

ATE — крупнейший мировой поставщик. Их преимущества — это способность выдерживать максимальные температуры. Это товар премиум класса, который имеет высокую ценовую категорию.

STS — отечественный производитель. Товар имеет неплохое качество, умеренную цену, подходит для езды в городских условиях.

NIMBK и LUKAS — высокое качество продукции и приемлемая цена. Из минусов — неприязнь к большим скоростям.

Jurid — американская фирма, которая специализируется только лишь по тормозных колодках, поэтому её запчасти предназначены для поставки на сборочное производство автомобильных заводов.

Допустимые размеры износа чугунных тормозных колодок. Технические требования на выполнение технического обслуживания тормозного оборудования вагонов Минимальная толщина тормозных колодок вагона

Локомотивы.

Толщина чугунных тормозных колодок в эксплуатации допускается не менее: безгребневых на тендерах - 12 мм, гребневых и секционных на локомотивах (в том числе и тендерах) - 15 мм, на маневровых и вывозных локомотивах - 10 мм. Выход тормозных колодок за наружную грань поверхности катания бандажа (обода колеса) в эксплуатации допускается не более 10 мм. Колодки заменять при достижении предельной толщины, наличии по всей ширине колодки трещин, распространяющихся до стального каркаса, при клиновидном износе, если наименьшая допускаемая толщина находится от тонкого торца колодки на расстоянии 50 мм и более.

Вагоны.

Не допускается оставлять на грузовых вагонах тормозные колодки, если они выходят с поверхности катания за наружную грань колеса более чем на 10 мм. На пассажирских и

рефрижераторных вагонах выход колодок с поверхности катания за наружную грань колеса не допускается. Толщина чугунных тормозных колодок устанавливается приказом

начальника дороги на основе опытных данных с учетом обеспечения нормальной их работы между пунктами технического обслуживания.

Минимальная толщина чугунных колодок не менее 12 мм, композиционных тормозных колодок с металлической спинкой - 14 мм, с сетчатопроволочным каркасом - 10мм (колодки с сетчато-проволочным каркасом определяют по заполненному фрикционной массой ушку). Толщину тормозной колодки проверять с наружной стороны, а при клиновидном износе - на расстоянии 50 мм от тонкого торца. В случае явного износа тормозной колодки с внутренней стороны (со стороны гребня колеса) колодку надлежит заменить, если этот износ может вызвать повреждение башмака.

При обнаружении в пути следования у пассажирского или грузового вагона (кроме моторного вагона моторвагонного подвижной состава (МВПС) или тендера с буксами с роликовыми подшипниками) ползуна (выбоины) глубиной более 1 мм, но не более 2 мм разрешается довести такой вагон (тендер) без отцепки от поезда до ближайшего пункта технического обслуживания, имеющего средства для замены колесных пар, со скоростью не свыше 100 км/ч в пассажирском поезде и не свыше 70 км/ч в грузовом поезде. При глубине ползуна от 2 до 6 мм у вагонов, кроме моторного вагона МВПС и от 1 до 2 мм у локомотива и моторного вагона МВПС допускается следование поезда до ближайшей станции со скоростью 15 км/ч, при величине ползуна соответственно свыше 6 до 12 мм и свыше 2 до 4 мм - со скоростью 10 км/ч. На ближайшей станции колесная пара должна быть заменена. При глубине ползуна свыше 12 мм у вагона и тендера, свыше 4 мм у локомотива и моторного вагона МВПС

разрешается следование со скоростью 10 км/ч при условии вывешивания или исключения возможности вращения колесной пары. Локомотив при этом должен быть отцеплен от поезда, тормозные цилиндры и тяговый электродвигатель (группа двигателей) поврежденной колесной пары отключены. Глубину ползуна измерять абсолютным шаблоном. При отсутствии шаблона допускается на остановках в пути следования глубину ползуна определять по его длине.

Тормозная колодка железнодорожного подвижного состава содержит, по меньшей мере, однослойный композиционный фрикционный элемент и, по крайней мере, одну фрикционную абразивную вставку, заглубленную в композиционный фрикционный элемент со стороны рабочей поверхности колодки. Величина заглубления вставки (вставок) составляет от 0,2 до 1.2% значения номинального радиуса рабочей поверхности колодки. Вставка или вставки могут быть выполнены из высокопрочного или ковкого чугуна, а отношение площади рабочей поверхности вставки к общей площади рабочей поверхности колодки составляет от 4 до 20%. Между рабочей поверхностью фрикционного слоя и рабочим торцом вставки может быть расположен прирабатываемый слой, материал которого имеет свойства близкие к фрикционным свойствам колодки со вставкой, а износостойкость меньшую, чем у композиционного фрикционного элемента. Предлагаемая конструкция колодки позволит обеспечить стабильную эффективность торможения, включая период приработки колодки к колесу и увеличить эффективность использования вставки и колодки.

1 н. п.ф. 1 фиг.

Заявляемая полезная модель относится к колодочным тормозным устройствам, а именно, к тормозным устройствам железнодорожных транспортных средств, а также, например, вагонов метрополитена.

Под действием пневмоцилиндра, через рычажную передачу, тормозная колодка, соприкасающаяся своей тыльной поверхностью с поверхностью тормозного башмака и соединенная с ним, прижимается с установленным усилием своей рабочей поверхностью к поверхности катания колеса в результате чего происходит торможение. Таким образом, конструкция колодочного тормоза основана на использовании поверхности катания колеса в паре трения с тормозной колодкой, что оказывает очищающее и полирующее воздействие на поверхность катания колеса, но и вызывает ее износ.

Известны чугунные тормозные колодки, выпускаемые по ГОСТ 1205-73 «Колодки чугунные тормозные для вагонов и тендеров железных дорог. Конструкция и основные размеры».

Однако чугунные колодки имеют небольшой срок службы, большой вес, низкий коэффициент трения, требуют большого усилия прижатия к колесу при торможении - до 30 кН и практически не используются при скорости движения вагонов выше 120 км/час.

Наиболее широкое распространение получили высокофрикционные тормозные композиционные колодки, используемые большей частью для вагонов, обеспечивающие более высокую эффективность торможения, больший срок службы и большие скорости движения вагонов, чем чугунные колодки. Коэффициент трения у данных колодок в 2 - 2,5 раза больше чем у чугунных, поэтому усилие прижатия их к колесу при торможении не превышает 20 кН, что в 1,5 раза меньше чем у чугунных колодок.

В книге Б.А.Ширяев «Производство тормозных колодок из композиционных материалов для железнодорожных вагонов» (М. Химия, 1982 г. стр.8-14; 67-76) схематично изображены и описаны различные конструкции тормозных колодок со стальным каркасом (штампованным из полосы и сетчато-проволочным), их основные размеры и технологии изготовления.

Известна тормозная колодка железнодорожного транспортного средства (варианты) по патенту РФ 76881 на полезную модель. Прототипом этой колодки является известное из уровня техники решение, а именно, колодки тормозные композиционные с сетчато-проволочным каркасом для железнодорожных вагонов 25130-Н, 25610-Н, изготавливаемые серийно по техническим условиям заводов изготовителей ТУ 2571-028-00149386-2000, ТУ 38 114166-75 и по чертежам Проектно-конструкторского бюро вагонного хозяйства - филиала ОАО «Российские железные дороги» (ПКБ ЦВ ОАО РЖД) г.Москва, разработанным в 1975 году.

Колодки тормозные композиционные с сетчато-проволочным каркасом по указанным выше чертежам изготавливаются с 1976 года несколькими заводами в России и на Украине для всех грузовых вагонов, эксплуатируемых на железных дорогах России, Украины, Казахстана, а также других стран, ранее входивших в состав Советского Союза, а техническая документация на колодки тормозные, включая чертежи, используется в работе всеми изготовителями колодок, а также всеми службами вагонного хозяйства и депо, занимающимися эксплуатацией тормозов.

Ежегодный выпуск колодок тормозных композиционных с сетчато-проволочным каркасом составляет несколько миллионов штук и в настоящее время их изготовлено более ста миллионов штук. В процессе эксплуатации ежегодно изнашивается, а иногда с полным разрушением и оголением каркаса, несколько миллионов колодок с сетчато-проволочным каркасом и поэтому, их несложная конструкция общедоступна и общеизвестна.

Известные тормозные композиционные колодки изготавливаются с радиусом рабочей поверхности 510 мм для грузовых вагонов, с диаметром новых колес 1020 и 957 мм.

Радиус рабочей поверхности новой тормозной композиционной колодки обычно равен радиусу поверхности катания нового колеса, являющегося контртелом для тормозной колодки или превышает радиус поверхности катания колеса, если колодки под действием установленной силы прижатия их к колесу не образуют трещин и не разрушаются, так как их радиус рабочей поверхности, в отличие от чугунных колодок, может еще и уменьшаться за счет изгиба колодки, вследствие ее эластичности, упругости.

В России для вагонов могут использоваться, например, цельнокатаные колеса по техническим условиям ГОСТ 10791-2004, имеющие конструкцию и размеры по ГОСТ 9036-88. Поверхность катания колес в процессе их эксплуатации изнашивается, а также получает различные дефекты, например, выщербины, ползуны, навары и другие, в связи, с чем колеса колесных пар несколько раз проходят ремонт в виде обточки колес.

На железнодорожном транспорте разработаны и используются инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар. В этих инструкциях установлены порядок, сроки осмотра, освидетельствования и ремонта колесных пар, а также нормы и требования, которым они должны удовлетворять. Согласно, например, этой инструкции в России толщина обода цельнокатаного колеса восьми-, шести-, и четырехосного грузового вагона, обращающегося в поездах со скоростью до 120 км/час включительно, не должна быть меньше 22 мм.

Таким образом, изменение номинального диаметра поверхности катания колеса в эксплуатации допускается, например, с 957 мм (новое цельнокатаное колесо диаметром по кругу катания 957 мм по ГОСТ 9036-88) до 854 мм, (810+22×2)мм (согласно ГОСТ 9036-88, стр.2).

Согласно инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов на железнодорожном транспорте в России тормозные колодки (чугунные или композиционные) устанавливаются только новые, вне зависимости от износа колеса.

Таким образом, номинальный радиус рабочей поверхности новой тормозной композиционной колодки, серийно изготавливаемой в России для грузовых вагонов, может максимально превысить номинальный радиус поверхности катания изношенного цельнокатаного колеса грузового вагона на 83 мм, где:

510 мм - номинальный радиус рабочей поверхности серийно изготавливаемой композиционной тормозной колодки для грузовых вагонов в России;

854 мм - минимальный диаметр изношенного цельнокатаного колеса грузового вагона согласно вышеуказанным в тексте заявки данным.

Стоимость и срок службы колеса в несколько раз превышает стоимость и срок службы тормозных колодок.

В процессе приработки новой тормозной колодки к изношенному колесу площадь их контакта значительно меньше, так как радиус поверхности катания изношенного колеса меньше радиуса рабочей поверхности катания нового колеса.

Площадь контакта новой колодки с изношенным колесом при приработке может быть определена экспериментально, способом получения окрашенного отпечатка пятна контакта при прижатии колодки к колесу с установленным усилием, при использовании, например специальной краски и последующим определением площади контакта расчетным путем. Площадь контакта может быть определена также с использованием графического способа, по чертежам, без учета изгиба колодки, исходя из вышеприведенных радиусов рабочей поверхности новой тормозной колодки и радиуса поверхности катания изношенного колеса. Усилие прижатия колодки к колесу при торможении (контактное усилие) имеет постоянную величину и поэтому, в случае торможения колеса неприработанной тормозной колодкой, удельная сила прижатия (например, на 1 см 2) увеличивается прямо пропорционально уменьшению площади контакта колодки с колесом по сравнению с приработанной колодкой, если считать, что колодка не изгибается, но так как имеет место и изгиб, колодки увеличение удельной силы прижатия колодки к колесу вызывает только частичную компенсацию потерянной эффективности торможения вследствии уменьшенной площади контакта колодки с колесом.

Согласно имеющемуся опыту эксплуатации для серийно изготавливаемых однородных чугунных и композиционных тормозных колодок допускается соответствующая уменьшенная площадь контакта тормозной колодки при приработке ее к изношенному колесу, так как в этом случае обеспечивается требуемая эффективность торможения, а, следовательно, безопасность эксплуатации согласно требований норм безопасности.

В последние годы в некоторых странах, например, в США и России, освоены производства колесосберегающих тормозных композиционных колодок толщиной от 40 до 65 мм и длиной от 400 до 250 мм, в конструкции которых дополнительно имеется одна или несколько фрикционных вставок из более твердого и абразивного материала, чем основной композиционный фрикционный элемент, например из чугуна.

Так известны композиционные тормозные колодки, применяемые на железнодорожном транспорте для восстановления поверхности катания колеса в процессе обычного торможения такого транспортного средства по патенту ЕР 1074755 (F16D65/06, опубл. 07.02.2001).

Одна, две или три твердых абразивных изолированных вставки из фрикционного материала второго типа, например, чугуна, первоначально полностью окружены композиционным фрикционным материалом первого типа (композитом) со всех сторон.

Согласно описанию изобретения «очень важно, чтобы изолированная вставка (вставки) была погружена внутрь и не выступала над поверхностью композиционного фрикционного материала так, чтобы композиционный фрикционный материал мог правильно располагаться (растекаться) вокруг изолированной вставки во время процесса производства». Поверхность изолированной вставки (вставок) при эксплуатации постоянно обнажается, так как фрикционный композиционный материал истирается во время обычного торможения. Фрикционный материал вставки, например, чугун, улучшает фрикционные характеристики колодки при неблагоприятных погодных условиях (дождь, снег, лед) и во время обычного торможения обеспечивает устранение дефектов колеса за счет агрессивного абразивного эффекта обработки поверхности катания колеса, например за счет шлифования.

К сожалению, данные колодки не могут соответствовать требованиям норм безопасности на железнодорожном транспорте, так как их эффективность торможения при приработке колодки к колесу, а также при установке на новое колесо или изношенное колесо будет значительно отличаться. Различия в эффективности торможения обусловлены тем, что при разработке конструкции колодки не учтены различия значений коэффициента трения композита и вставки, например, из чугуна, а также величина заглубления вставки выбрана без учета разности диаметров нового и изношенного колеса, на которые колодка может быть установлена.

Известное техническое решение используется по тому же назначению, что и заявляемое и имеет общие с ним существенные признаки: «тормозная колодка», «композиционный фрикционный элемент», и «по крайней мере, одна фрикционная абразивная вставка».

Наиболее близким аналогом является тормозная колодка железнодорожного транспортного средства по патенту РФ на изобретение 2309072.

Известная тормозная колодка содержит металлический каркас, композиционный фрикционный элемент и одну твердую вставку, соединенную с каркасом и выполненную из высокопрочного или ковкого чугуна, а отношение площади рабочей поверхности вставки к общей площади рабочей поверхности колодки составляет от 4 до 20%. В конструкции колодки отношение площади рабочей поверхности твердой вставки к общей площади рабочей поверхности колодки определено исходя из конструктивных и технологических соображений, а также физико-механических и фрикционно-износных свойств композиционного фрикционного элемента и вставки из высокопрочного или ковкого чугуна. Согласно чертежу и описанию, вставка заглублена в композиционном фрикционном элементе со стороны рабочей поверхности колодки.

Данная колодка также имеет стабильную эффективность торможения, в том числе при неблагоприятных погодных условиях (дождь, снег, лед) и обеспечивает устранение дефектов колеса (ползуны, навары), за счет агрессивного абразивного эффекта обработки поверхности катания колеса абразивной вставкой из чугуна, и восстанавливает поверхность катания колеса путем ее обточки и шлифования.

Кроме того, в процессе обычного торможения при высокой температуре микротрещины на поверхности катания колеса заполняются чугуном вставки, в связи с чем не происходит их дальнейшего развития, а поверхность катания колеса смазывается содержащимся во вставке графитом.

Применение высокопрочного чугуна с шаровидным графитом и высоким относительным удлинением в качестве материала вставки наиболее значительно увеличивает ресурс колеса и колодки.

Однако величина заглубления твердой вставки во фрикционном композиционном элементе со стороны рабочей поверхности колодки определена исходя из требований процесса технологии и производства, т.е. исключения повреждения поверхности прессформы, вне зависимости от диаметра поверхности катания изношенного колеса, на которое колодка может быть установлена. Таким образом, указанное в формуле изобретения отношение площади рабочей поверхности вставки к общей площади рабочей поверхности колодки от 4 до 20% действует в случае установки этих колодок на новые колеса, например, на сборочных конвейерах вагоностроительных заводов, так как радиус рабочей поверхности колодок равен радиусу поверхности катания колеса или незначительно отличается от него.

При приработке известной колодки к изношенному колесу, имеющему меньший диаметр поверхности катания, площадь контакта колодки с изношенным колесом может оказаться в несколько раз меньше. При этом, в случае недостаточного заглубления вставки в композите колодки со стороны ее рабочей поверхности, отношение площади рабочей поверхности вставки к площади контакта колодки с колесом может в несколько раз превысить установленное выше, что может привести к изменению эффективности торможения. Например, в случае применения высокофрикционного композиционного материала со вставкой из чугуна, это приведет к снижению эффективности торможения вплоть до несоответствия ее требованиям норм безопасности на железнодорожном транспорте. Чересчур большое заглубление вставки в композите колодки со стороны ее рабочей поверхности приводит к ее кратковременному, а, следовательно, неэффективному использованию.

Известная тормозная колодка используется по тому же назначению, что и заявляемая и имеет общие с ней существенные признаки: «тормозная колодка», «композиционный фрикционный элемент», «по крайней мере, одна фрикционная абразивная вставка, заглубленная в композиционный фрикционный элемент со стороны рабочей поверхности колодки».

Задачей, на решение которой направлена заявляемая тормозная колодка железнодорожного подвижного состава, содержащая композиционный фрикционный элемент и, по крайней мере, одну фрикционную абразивную вставку, заглубленную в композиционном фрикционном элементе со стороны рабочей поверхности колодки, является обеспечение механических и фрикционно-износных свойств колодки в соответствии с требованиями норм безопасности на железнодорожном транспорте в процессе приработки тормозной колодки к находящемуся в эксплуатации изношенному колесу.

Технический результат - обеспечение стабильной эффективности торможения в течение всего периода эксплуатации тормозной колодки с фрикционными абразивными вставками в соответствии с нормами безопасности на железнодорожном транспорте «Колодки тормозные композиционные железнодорожного подвижного состава». Также увеличится эффективность использования этих тормозных колодок за счет использования максимально возможной толщины вставки в толщине колодки, исходя из выполнения минимальной величины ее заглубления в композиционном фрикционном элементе для обеспечения требуемых фрикционных свойств, а следовательно увеличится срок службы колес.

Заявленный технический результат достигается в заявляемой тормозной колодке железнодорожного подвижного состава следующим образом.

Заявляемая тормозная колодка железнодорожного подвижного состава представляет собой композиционную тормозную колодку содержащую металлический каркас, по меньшей мере, однослойный композиционный фрикционный элемент и, по крайней мере, одну фрикционную абразивную вставку, заглубленную в композиционном фрикционном элементе со стороны рабочей поверхности колодки.

На фиг.1 изображена заявляемая тормозная колодка железнодорожного подвижного состава, где:

1 - металлический каркас;

2 - композиционный фрикционный элемент, который может состоять, например, из двух продольных слоев;

3 - центральная фрикционная абразивная вставка, расположенная посередине колодки;

4 - прирабатываемый слой, который может собой представлять третий продольный слой легкоизнашиваемого композиционного фрикционного элемента;

5 - две боковые фрикционные абразивные вставки, расположенные по обе стороны от середины колодки.

Фрикционные абразивные вставки могут быть соединены с металлическим каркасом известными способами, например путем сварки, защемления или другими.

На фиг.1 имеются следующие обозначения.

R 1 - радиус рабочей поверхности тормозной колодки;

R 2 - радиус поверхности катания изношенного колеса;

L - длина хорды равная длине тормозной колодки;

S - толщина тормозной колодки;

S 1 - расстояние, измеренное по оси центральной вставки, между лежащими на одной хорде дугами окружностей с радиусом рабочей поверхности колодки и с радиусом поверхности катания изношенного колеса, причем длина хорды равна длине колодки;

S 2 - расстояние, измеренное по оси центральной вставки, между лежащими на одной хорде дугами окружностей с радиусом рабочей поверхности колодки и с радиусом поверхности катания изношенного колеса, причем длина хорды равна длине колодки.

Заявленный технический результат достигается тем, что вставка или вставки заглублены в композиционном фрикционном элементе со стороны рабочей поверхности колодки на величину, обеспечивающую выход рабочей поверхности твердой вставки на рабочую поверхность колодки после полной приработки колодки к изношенному колесу. Возможно достижение заданного технического результата при частичной (неполной) приработке колодки к изношенному колесу и заглубление вставки на меньшую глубину, если соответствующая этому заглублению заданная площадь контакта колодки с изношенным колесом будет обеспечивать фрикционные свойства колодки в пределах допустимых, согласно норм безопасности на железнодорожном транспорте. Для тормозной колодки, радиус рабочей поверхности которой равен радиусу поверхности катания нового колеса, или, незначительно превышает его, величина заглубления вставки, обеспечивающая выход рабочей поверхности вставки на рабочую поверхность колодки после полной приработки колодки к изношенному колесу, на который она установлена, равна расстоянию, измеренному по оси вставки между лежащими на одной хорде дугами окружностей с радиусом рабочей поверхности колодки и с радиусом поверхности катания изношенного колеса, при условии, что длина хорды равна длине колодки. В связи с тем, что радиус рабочей поверхности колодок иногда превышает радиус поверхности катания отдельных используемых колес, например, как указано выше у серийно изготавливаемых колодок в России, а также с учетом эксплуатации, экспериментально установлено, что в зависимости от конструкции колодки, количества, местоположения и площади вставок, фрикционно-механических свойств композиционного фрикционного элемента и вставки, эластичности, гибкости колодки и других величина заглубления вставки может составлять от 0,2 до 1,2 значения радиуса рабочей поверхности колодки. То есть, при номинальном радиусе рабочей поверхности колодки 510 мм, величина заглубления составляет 1,02-6,12 мм.

При этом, как видно из чертежа, величина заглубления центральной вставки должна быть больше чем у боковых вставок S 1 >S 2 .

Фрикционные абразивные вставки могут иметь коэффициент трения меньше или больше чем у композиционного фрикционного элемента и основной их задачей является не обеспечение требуемой эффективности и ресурса колодки, а восстановление поверхности катания колеса в процессе обычного торможения. Композиционный фрикционный элемент является основным фрикционным элементом, определяющим эффективность торможения и ресурс колодки. При уменьшении площади фрикционного композиционного элемента колодки, которое происходит после выхода фрикционных абразивных вставок на рабочую поверхность колодки, эффективность торможения должна оставаться в пределах допустимой по нормам безопасности на железнодорожном транспорте. Выполнение этих свойств и значений их показателей обеспечивается при проектировании колодки. Вставки должны быстрее изнашиваться, чем композиционный фрикционный материал. С целью ускорения начала работы фрикционной абразивной вставки (вставок) колодка может быть снабжена со стороны ее рабочей поверхности быстроизнашиваемым прирабатываемым слоем, который должен иметь фрикционные свойства, близкие к композиционному фрикционному элементу с учетом работы вставки (вставок). В качестве прирабатываемого слоя может быть применен специальный композиционный фрикционный быстроизнашиваемый (менее износостойкий) материал.

Заявляемая тормозная колодка железнодорожного подвижного состава может содержать композиционный фрикционный элемент и фрикционную абразивную вставку, выполненную из высокопрочного или ковкого чугуна, а отношение площади рабочей поверхности вставки к общей площади колодки составляет от 4 до 20%.

При этом, колодка может содержать сетчато-проволочный каркас, который может быть соединен со вставкой, например, известным из уровня техники способом защемления. Такое исполнение колодок значительно повысит технико-экономическую эффективность их применения и срок службы колес и колодок.

Изготовление предлагаемых колодок может быть произведено на действующем оборудовании предприятий-изготовителей тормозных композиционных колодок без принципиального изменения существующих технологий, то есть, как это описано выше в патентах-аналогах заявляемой полезной модели.

Тормозные композиционные колодки для железнодорожного транспорта предлагаемой конструкции позволят без увеличения стоимости колодок обеспечить стабильную эффективность торможения в течении всего периода эксплуатации тормозной колодки, включая период приработки к изношенным колесам, находящихся в эксплуатации. Увеличится эффективность использования колодок за счет использования максимально возможной толщины вставки в толщине колодки, а, следовательно, дополнительно увеличится срок службы колес.

1. Тормозная колодка железнодорожного подвижного состава, содержащая, по меньшей мере, однослойный композиционный фрикционный элемент и, по крайней мере, одну фрикционную абразивную вставку, заглубленную в композиционный фрикционный элемент со стороны рабочей поверхности колодки, отличающаяся тем, что величина заглубления вставки составляет от 0,2 до 1,2% значения номинального радиуса рабочей поверхности колодки.

Полезная модель сцепного устройства относится к железнодорожному транспорту, в частности, к используемым на единицах железнодорожного подвижного состава, тягово сцепным устройствам, обеспечивающим механическое соединение вагонов, а также защиту вагонов и пассажиров от продольных силовых воздействий, передаваемых через автосцепные устройства.

Проверяют положение и состояние тормозных колодок. При отпущенном тормозе колодки должны отходить от поверхности катания колеса на расстояние 10- 15 мм по всей длине колодки и в то же время плотно прилегать к тормозным башмакам.

Колодки заменяют, если они изношены до предельной толщины или имеют клиновидный износ гребневой части, отколы и другие дефекты. Толщина чугунных колодок допускается в эксплуатации не менее 15 мм на поездных локомотивах, 12 мм - на тендерах и 10 мм - на моторвагонном подвижном составе и маневровых локомотивах.

Для локомотивов, работающих на участках с крутыми затяжными спусками, где применяются частые и длительные торможения, толщина колодок должна быть не менее 20 мм, если не установлена другая норма для таких спусков.
Чтобы заменить тормозную колодку на тепловозах, необходимо извлечь чеку, ослабить гайки регулировочной тяги и (рис. а), повернув муфту на несколько оборотов, уменьшить длину тяги. Информацию о современных российских тепловозах можете получить на сайте о железной дороге.

Затем, выбив валик, отсоединить эту тягу (рис. в), вывести ее из вилки и вынуть изношенную колодку (рис. г). Установив новую колодку, закрепить ее чекой и вновь подсоединить регулировочную тягу.

После замены тормозной колодки надо проверить и при необходимости отрегулировать расстояние между вертикальным рычагом и кромкой кронштейна рамы тележки, а также величину выхода штока тормозного цилиндра.
Регулировку следует производить, изменяя длину двух тяг.

Вначале устанавливают размер 70410 мм от вертикального рычага до кронштейна с помощью тяги между двумя колодками. Затем путем изменения длины тяги возле одной колодки регулируют выход штока тормозного цилиндра.

Размер 70+1° мм проверяют при заторможенном положении системы.
Для изменения передаточного отношения рычажной передачи валик тормозной тяги устанавливают в одно из отверстий горизонтального балансира в зависимости от серии локомотива и нагрузки на ось.

Выход штока тормозных цилиндров при полном служебном торможении первоначально устанавливают в следующих определенных пределах в зависимости от типа подвижного состава.

Электровозы и тепловозы......75-125 мм
Электропоезда ЭР2, ЭР9, ЭР10:
моторные вагоны.......50-75
прицепные ».........75-100
Электропоезда ЭР22:
моторные вагоны........40-50
прицепные ».........75-100
Электропоезда остальных серий и дизель-поезда (кроме поездов с дисковыми тормозами):
моторные вагоны.......75-100
прицепные ».........100-125

Максимальный выход штока тормозного цилиндра в эксплуатации допускается до 150 мм.

При большей величине выхода рычажную передачу необходимо отрегулировать в соответствии с приведенными нормами.
Следует также проверить состояние и работу ручного тормоза, который должен легко приводиться в действие.

После регулировки рычажной передачи муфты тормозных тяг закрепляют гайками, а шарнирные соединения смазывают.

Проверяют также крепления воздухопроводов, тормозных приборов и резервуаров на локомотиве.
При этом особое внимание обращают на плотность насадки соединительных рукавов на штуцера и крепят ослабшие гайки воздухопроводной системы тормоза на локомотиве.

действие противоюзного и скоростного регуляторов на пассажирских вагонах с тормозами западноевропейского типа в соответствии с инструкциями владельца инфраструктуры, владельца инфраструктурного комплекса, а так же п. 5.8 настоящей Инструкции;

на вагонах с авторежимом соответствие выхода вилки авторежима нагрузке на ось вагона, надежность крепления контактной планки, опорной балки на тележке и авторежима, демпферной части и реле давления на кронштейне, ослабшие болты затянуть;

правильность регулирования тормозной рычажной передачи и действие автоматических регуляторов, выход штоков тормозных цилиндров, который должен быть в пределах, указанных в таблице 5.1 настоящей Инструкции.

Рычажная передача должна быть отрегулирована так, чтобы расстояние от торца соединительной муфты до конца защитной трубы авторегулятора было не менее 150 мм для грузовых вагонов и 250 мм для пассажирских, а для грузовых вагонов с раздельным потележечным торможением для авторегуляторов РТРП-300 и РТРП-675-М – не менее 50 мм; углы наклона горизонтальных и вертикальных рычагов должны обеспечивать нормальную работу рычажной передачи до предельного износа тормозных колодок. При симметричном расположении тормозного цилиндра на вагоне и на вагонах с раздельным потележечным торможением при полном служебном торможении и новых тормозных колодках горизонтальный рычаг со стороны штока тормозного цилиндра должен располагаться перпендикулярно к оси тормозного цилиндра или иметь наклон от своего перпендикулярного положения до 10о в сторону от тележки. При несимметричном расположении тормозного цилиндра на вагонах и на вагонах с раздельным потележечным торможением и новых тормозных колодках промежуточные рычаги должны иметь наклон не менее 20о в сторону тележек;

толщину тормозных колодок и их расположение на поверхности катания колес. Не допускается оставлять на грузовых вагонах тормозные колодки, если они выходят с поверхности катания за наружную грань обода колеса более чем на 10 мм. На пассажирских и рефрижераторных вагонах выход колодок с поверхности катания за наружную грань колеса не допускается.

Толщина тормозных колодок для пассажирских поездов должна обеспечивать проследование с пункта формирования до пункта оборота и обратно. Толщина тормозных колодок рефрижераторных и грузовых вагонов устанавливается приказом владельца инфраструктуры, владельца инфраструктурного комплекса по согласованию с территориальными органами федерального органа исполнительной власти в области железнодорожного транспорта на основе опытных данных с учетом обеспечения нормальной их работы между пунктами технического обслуживания.

Толщина чугунных тормозных колодок должна быть не менее 12 мм. Минимальная толщина композиционных тормозных колодок с металлической спинкой – 14 мм, с сетчато-проволочным каркасом – 10 мм (колодки с сетчато-проволочным каркасом определяют по заполненному фрикционной массой ушку).

Толщину тормозной колодки проверять с наружной стороны, а при клиновидном износе – на расстоянии 50 мм от тонкого торца.

В случае износа боковой поверхности колодки со стороны гребня колеса, проверить состояние триангеля или траверсы, тормозного башмака и подвески тормозного башмака, выявленные недостатки устранить, колодку заменить;

обеспеченность поезда требуемым нажатием тормозных колодок в соответствии с утвержденными нормативами по тормозам, приведенным в приложении 2 к настоящей Инструкции.

Таблица 5.1

Выход штока тормозных цилиндров вагонов, мм

Тип вагонов	При отправлении с пунктов технического обслуживания	Максимально допустимый при полном торможении в эксплуатации (без авторегулятора)
Грузовой с колодками:
чугунными

композиционными

Грузовой с раздельным потележечным торможением с колодками:
чугунными

композиционными

Пассажирский
с чугунными и композиционными колодками

габарита РИЦ с воздухораспределителями КЕ и чугунными колодками

ВЛ-РИЦ на тележках ТВЗ-ЦНИИ М с композиционными колодками

Примечания. 1. В числителе – при полном служебном торможении, в знаменателе – при первой ступени торможения.

2. Выход штока тормозного цилиндра при композиционных колодках на пассажирских вагонах указан с учетом длины хомута (70 мм), установленного на штоке.

5.2. При регулировании рычажной передачи на вагонах, оборудованных авторегулятором, его привод регулируется на грузовых вагонах на поддержание выхода штока тормозного цилиндра на нижнем пределе установленных норм в соответствии с таблицей 5.2 настоящей Инструкции.

На пассажирских вагонах в пунктах формирования регулировку привода производить при зарядном давлении 5,2 кгс/см2 и полном служебном торможении. На вагонах без авторегуляторов рычажную передачу регулировать на поддержание выхода штока, не превышающего средние значения установленных норм.

Таблица 5.2

Ориентировочные установочные размеры привода регулятора тормозной рычажной передачи

Тип вагона	Тип тормозных колодок	Размер «А», мм
рычажный привод	стержневой привод
Грузовой 4-осный	Композиционные
Чугунные
Грузовой 8-осный	Композиционные
Грузовой с раздельным потележечным торможением	Композиционные
Рефрижераторный 5-вагонной секции постройки БМЗ и ГДР	Композиционные
Чугунные
Автономный рефрижераторный вагон (АРВ)	Композиционные
Чугунные
Пассажирский вагон (тара вагона):
От 42 до 47 т	Композиционные
Чугунные
От 48 до 52 т	Композиционные
Чугунные
От 53 до 65 т	Композиционные
Чугунные

5.3. Нормы выхода штоков тормозных цилиндров у грузовых вагонов, не оборудованных авторегуляторами, перед крутыми затяжными спусками устанавливаются владельцем инфраструктуры, владельцем инфраструктурного комплекса по согласованию с территориальными органами федерального органа исполнительной власти в области железнодорожного транспорта.

5.4. Запрещается устанавливать композиционные колодки на вагоны, рычажная передача которых переставлена под чугунные колодки (т. е. валики затяжки горизонтальных рычагов находятся в отверстиях, расположенных дальше от тормозного цилиндра), и, наоборот, не допускается устанавливать чугунные колодки на вагоны, рычажная передача которых переставлена под композиционные колодки, за исключением колесных пар пассажирских вагонов с редукторами , где могут применяться чугунные колодки до скорости движения 120 км/ч.

Шести - и восьмиосные грузовые вагоны эксплуатировать только с композиционными колодками.

5.5. При осмотре состава на станции, где имеется пункт технического обслуживания, у вагонов должны быть выявлены все неисправности тормозного оборудования, а детали или приборы с дефектами заменены исправными.

7.1 При техническом обслуживании вагонов проверить:

– состояние узлов и деталей тормозного оборудования на соответствие их установленным нормам. Детали, не обеспечивающие нормальную работу тормоза – заменить;

– правильность соединения рукавов тормозной магистрали, открытие концевых кранов между вагонами и разобщительных кранов на подводящих воздухопроводах, а также их состояние и надежность крепления, состояние поверхностей электрических контактов головок рукавов № 369А (при необходимости зачистить контактные поверхности). Правильность подвешивания рукава и надежность закрытия концевого крана. При сцеплении пассажирских вагонов оборудованных двумя тормозными магистралями должны соединяться рукава расположенные по одну сторону оси автосцепок по ходу движения;

– правильность включения режимов воздухораспределителей на каждом вагоне с учетом наличия авторежима, в том числе в соответствии с нагрузкой на ось и типом колодок;

– плотность тормозной сети состава, которая должна соответствовать установленным нормативам;

– действие автотормозов на чувствительность к торможению и отпуску, действие электропневматического тормоза с проверкой целостности электрической цепи в проводах № 1 и 2 состава, отсутствие замыкания этих проводов между собой и на корпус вагона, напряжение в цепи хвостового вагона в режиме торможения. Проверку действия электропневматического тормоза производить от источника питания со стабилизированным выходным напряжением 40 В, при этом падение напряжения в электрической цепи проводов № 1 и 2 в режиме торможения в пересчете на один вагон проверяемого состава должно составлять не более 0,5 В для составов до 20 вагонов включительно и не более 0,3 В для составов большей длины. Воздухораспределители и электровоздухораспределители, работающие неудовлетворительно, заменить исправными;

– действие противоюзного и скоростного регуляторов на пассажирских вагонах с тормозами западноевропейского типа в соответствии с отдельными указаниями владельца инфраструктуры, а так же п. 7.8 настоящих Правил;

– на вагонах с авторежимом соответствие выхода вилки авторежима нагрузке на ось вагона, надежность крепления контактной планки, опорной балки на тележке и авторежима, демпферной части и реле давления на кронштейне, ослабшие болты затянуть;

– правильность регулирования тормозной рычажной передачи и действие автоматических регуляторов, выход штоков тормозных цилиндров, который должен быть в пределах, указанных в табл. 7.1.

Таблица 7.1 Выход штока тормозных цилиндров вагонов, мм

Тип вагонов	При отправлении с пунктов технического обслуживания	Максимально допустимый при полном торможении в эксплуатации (без авторегулятора)
Грузовой с колодками:
чугунными		75–125
40–100
композиционными	50–100
40–80
Грузовой с раздельным потележечным торможением с колодками:		–
чугунными		30-70	-
-
композиционными		25-65	-
-
Пассажирский
с чугунными и композиционными колодками		130–160
	80–120
габарита РИЦ с воздухораспределителями КЕ и чугунными колодками		105–115
	50–70
ВЛ-РИЦ на тележках ТВЗ-ЦНИИ М с композиционными колодками		25–40
	15–30

Примечания . 1 В числителе – при полном служебном торможении, в знаменателе – при первой ступени торможения.

2 Выход штока тормозного цилиндра при композиционных колодках на пассажирских вагонах указан с учетом длины хомута (70 мм), установленного на штоке.

Рычажная передача должна быть отрегулирована так, чтобы расстояние от торца муфты защитной трубы до присоединительной резьбы на винте авторегулятора было не менее 150 мм для грузовых вагонов и 250 мм для пассажирских, а для грузовых вагонов с раздельным потележечным торможением 50 мм для авторегуляторов РТРП-300 и РТРП-675-М; углы наклона горизонтальных и вертикальных рычагов должны обеспечивать нормальную работу рычажной передачи до предельного износа тормозных колодок. (При симметричном расположении тормозного цилиндра на вагоне и на вагонах с раздельным потележечным торможением при полном служебном торможении и новых тормозных колодках горизонтальный рычаг со стороны штока тормозного цилиндра должен располагаться перпендикулярно к оси тормозного цилиндра или иметь наклон от своего перпендикулярного положения до 10 о в сторону от тележки. При несимметричном расположении тормозного цилиндра на вагонах и на вагонах с раздельным потележечным торможением и новых тормозных колодках промежуточные рычаги должны иметь наклон не менее 20 о в сторону тележек)

– толщину тормозных колодок и их расположение на поверхности катания колес. Не допускается оставлять на грузовых вагонах тормозные колодки, если они выходят с поверхности катания за наружную грань обода колеса более чем на 10 мм. На пассажирских и рефрижераторных вагонах выход колодок с поверхности катания за наружную грань колеса не допускается.

Толщина тормозных колодок для пассажирских поездов должна обеспечивать проследование с пункта формирования до пункта оборота и обратно и устанавливается местной инструкцией на основе опытных данных.

Минимальная толщина колодок, при которой они подлежат замене: чугунных - 12 мм; композиционных с металлической спинкой – 14 мм, с сетчато-проволочным каркасом – 10 мм (колодки с сетчато-проволочным каркасом определяют по заполненному фрикционной массой ушку).

– обеспеченность поезда требуемым нажатием тормозных колодок в соответствии с утвержденными владельцем инфраструктуры нормативами по тормозам (приложение 2).

7.2 При регулировании рычажной передачи на вагонах, оборудованных авторегулятором, его привод регулируется на грузовых вагонах на поддержание выхода штока тормозного цилиндра на нижнем пределе установленных норм (табл.7.2.).

На пассажирских вагонах в пунктах формирования регулировку привода производить при зарядном давлении 5,2 кгс/см 2 и полном служебном торможении. На вагонах без авторегуляторов рычажную передачу регулировать на поддержание выхода штока, не превышающего средние значения установленных норм, а на вагонах с авторегуляторами – на средних значениях установленных норм выхода штока.

7.3 Нормы выхода штоков тормозных цилиндров у грузовых вагонов, не оборудованных авторегуляторами, перед крутыми затяжными спусками устанавливаются местной инструкцией.

7.4 Запрещается устанавливать композиционные колодки на вагоны, рычажная передача которых переставлена под чугунные колодки (т.е. валики затяжки горизонтальных рычагов находятся в отверстиях, расположенных дальше от тормозного цилиндра), и, наоборот, не допускается устанавливать чугунные колодки на вагоны, рычажная передача которых переставлена под композиционные колодки, за исключением колесных пар пассажирских вагонов с редукторами, где могут применяться чугунные колодки до скорости движения 120 км/ч.

Шести- и восьмиосные грузовые вагоны разрешается эксплуатировать только с композиционными колодками.

Таблица 7.2 Ориентировочные установочные размеры привода регулятора тормозной рычажной передачи

Тип вагона	Тип тормозных колодок	Размер «А», мм
рычажный привод	стержневой привод
Грузовой 4-осный	Композиционные	35–50	140–200
Чугунные	40–60	130–150
Грузовой 8-осный	Композиционные	30–50	–
Грузовой с раздельным потележечным торможением	Композиционные	15–25	–
Рефрижераторный 5-вагонной секции постройки БМЗ и ГДР	Композиционные	25–60	55–145
Чугунные	40–75	60–100
Автономный рефрижераторный вагон (АРВ)	Композиционные	–	140–200
Чугунные	–	130–150
Пассажирский вагон (тара вагона):
От 42 до 47 т	Композиционные	25–45	140–200
Чугунные	50–70	130–150
От 48 до 52 т	Композиционные	25–45	120–160
Чугунные	50–70	90–135
От 53 до 65 т	Композиционные	25–45	100–130
Чугунные	50–70	90–110

7.5 При осмотре состава на станции, где имеется пункт технического обслуживания, у вагонов должны быть выявлены все неисправности тормозного оборудования, а детали или приборы с дефектами заменены исправными.

При выявлении неисправности тормозного оборудования вагонов на станциях, где не имеется пункта технического обслуживания допускается следование данного вагона с выключенным тормозом при условии безопасности движения до ближайшего ПТО.

7.6 В пунктах формирования грузовых поездов и в пунктах формирования и оборота пассажирских поездов осмотрщики вагонов обязаны проверить исправность и действие ручных тормозов, обращая внимание на легкость приведения в действие и прижатие колодок к колесам.

Такую же проверку ручных тормозов осмотрщики вагонов должны производить на станциях с пунктами технического обслуживания, предшествующих крутым затяжным спускам.

7.7 Запрещается ставить в состав поезда вагоны, у которых тормозное оборудование имеет хотя бы одну из следующих неисправностей:

– неисправные воздухораспределитель, электровоздухораспределитель, электрическая цепь электропневматического тормоза (в пассажирском поезде), авторежим, концевой или разобщительный кран, выпускной клапан, тормозной цилиндр, резервуар, рабочая камера;

– повреждение воздухопроводов – трещины, прорывы, протертости и расслоение соединительных рукавов; трещины, надломы и вмятины на воздухопроводах, неплотность их соединений, ослабление трубопровода в местах крепления;

– неисправность механической части – траверс, триангелей, рычагов, тяг, подвесок, авторегулятора рычажной передачи, башмаков; трещины или изломы в деталях, откол проушин колодки, неправильное крепление колодки в башмаке; неисправные или отсутствующие предохранительные устройства и балки авторежимов, нетиповое крепление, нетиповые детали и шплинты в узлах;

– неисправный ручной тормоз;

– ослабление крепления деталей;

– неотрегулированная рычажная передача;

– толщина колодок менее указанной в п. 7.1 настоящих Правил.

7.8 Проверить действие пневмомеханических противоюзного и скоростного регуляторов на вагонах РИЦ на пассажирском режиме включения тормоза при полном служебном торможении.

На каждом вагоне проверить действие противоюзного регулятора на каждой оси. Для этого через окно в корпусе датчика провернуть инерционный груз, при этом должен произойти выброс воздуха из тормозного цилиндра проверяемой тележки через сбрасывающий клапан. После прекращения воздействия на груз он должен сам возвратиться в исходное положение, а тормозной цилиндр наполниться сжатым воздухом до первоначального давления, что контролируется по манометру на боковой стенке кузова вагона.

Нажать кнопку скоростного регулятора на боковой стенке вагона. Давление в тормозных цилиндрах должно повыситься до установленной величины, а после прекращения нажатия на кнопку давление в цилиндрах должно снизиться до первоначального.

После проверки включить тормоза вагонов на режим, соответствующий предстоящей максимальной скорости движения поезда.

7.9 Проверить расстояние между головками соединительных рукавов №369А и штепсельными разъемами междувагонного электрического соединения осветительной цепи вагонов при их соединенном состоянии. Это расстояние должно быть не менее 100 мм.

Похожая информация.

Когда менять тормозные диски и колодки

Тормозная система, в частности колодки и диски, входит в число наиболее нагруженных и интенсивно эксплуатируемых узлов автомобиля. Теоретическая периодичность замены обычно указывается в руководствах по эксплуатации к конкретным моделям машин.

Однако на практике все обстоит иначе — их нужно менять по мере износа, интенсивность которого зависит от материала изготовления, атмосферных условий, состояния дорожного покрытия, стиля езды и пр.

В конструкции тормозных колодок нет ничего сложного: это пластины из стали, к которым прикреплены специальные накладки из высокопрочных материалов, устойчивых к трению и перепадам температуры.

Тормозные колодки: особенности и периодичность замены

Производители указывают в технической документации, сколько прослужат их изделия, но эта информация носит исключительно рекомендательный характер. Заранее определить, как часто придется покупать новые расходные детали, можно приблизительно.

В среднем замена тормозных колодок производится при следующем пробеге:

отечественные машины: 12 +/-3 тыс. км;
импортные авто: 17 +/-3 тыс. км;
спорт-кары: 5 +/-1 тыс. км.

Тормозные колодки: когда требуется замена?

Определить, когда требуется замена колодок проще всего по датчикам износа и/или по индикатору на приборной панели, если это предусмотрено в данной модели. Дополнительными признаками необходимости замены являются «легкая» педаль, увеличенная дистанция торможения и повышенный расход рабочей жидкости.

Характерным признаком выработки тормозных устройств будет специфический звук при интенсивном торможении. После стирания колодок пластина-датчик издает характерный писк при контакте с поверхностью диска. Конструкцией большинства иномарок предусмотрены световые индикаторы, которые подключены через контакты, вмонтированные в накладки колодок.

Если в машине нет никаких механических или прочих средств сигнализации состояния тормозных механизмов, следует периодически проверять их износ, измеряя размер накладок как задних, так и передних колес без учета металлического основания. Замена требуется, если толщина одной из накладок менее 1,5+/-0,5 мм. Если на авто установлены литые диски с большими отверстиями, эту проверку не составит труда выполнить визуально, даже не снимая колес.

Тормозные диски: особенности и срок службы

В отличие от колодок, тормозные диски служат значительно дольше. В большинстве случаев их меняют после 80 тысяч километров. Более точно срок службы указывается в технической документации конкретной модели, однако эти данные тоже условны.

Производители используют различные технологии и материалы, что сказывается на жесткости и прочности различных модификаций дисков. Интенсивность износа зависит от качества колодок, манеры езды, состояния дороги, погодных условий и прочих факторов.

Тормозные диски: когда нужна замена?

Чтобы знать, когда нужно менять тормозные диски, следует регулярно контролировать их состояние. При чрезмерном износе возможны следующие аномалии в машине:

Увеличение тормозной дистанции;
Снижение уровня рабочей жидкости;
Облегчение педали;
«Увод» в сторону при торможении;
Нехарактерный шум в области колес.

При появлении одного из вышеперечисленных отклонений необходимо проверить состояние тормозной системы. При этом особое внимание стоит уделить как дискам, так и колодкам. Лучше всего это доверить квалифицированным специалистам сервисного центра.

Систематическая проверка тормозных дисков требуется как на передних, так и на задних колесах. Помимо состояния поверхности, нужно измерить их толщину с помощью штангенциркуля. Допустимый для эксплуатации диапазон, как правило, указывается на тыльной стороне диска.

Примечание. Замена дисков, как и колодок, независимо от того, на каком из механизмов обнаружен недопустимый износ, нужно производить на одной оси только парами.

В технических центрах ГК FAVORIT MOTORS квалифицированные механики смогут оперативно проверить состояние тормозной системы и при необходимости поменять колодки и/или диски. Помимо высокого мастерства, европейского сервиса, качественных автозапчастей и расходных материалов, в арсенале наших преимуществ — гарантия на все работы, сжатые сроки обслуживания, разумные цены и привлекательные бонусы.

Как выбрать тормозные колодки для дисковых тормозов

Одна из самых важных частей вашего велосипеда на самом деле не так проста. В этой статье расскажем об особенностях тормозных колодок для дисковых тормозов.
Эффективность торможения зависят от модели тормоза, от размера тормозного диска и от тормозных колодок. Последние являются расходниками, но это совсем не значит что ими можно принебречь.
В первую очередь колодки различаются по составу, бывают трех видов:

Органические
Полуметаллизированные
Металлизированные

Органические, они же иногда называются резиновые. Все велосипедные дисковые тормоза идут в комплекте с данным составом колодок, если не указано иное. Они быстро схватывают и работают тихо. Тут стоит сделать оговорку, что шум и вибрации колодок в большей степени зависят от качества изготовления. Колодки мировых производителей Shimano, SRAM, Avid и другие имеют хорошее качество исполнения и посторонние шумы практически исключены (при условии использования оригинального ротора). Минусом таких колодок является ресурс. В сухую погоду на плоском рельефе мягких колодок хватит на 1 сезон. И они могут быстро "уйти" за одну гонку в мокрую погоду. С такими колодками однозначно не рекомендуем ездить в горах, весьма неприятно потерять тормоз посреди длинного спуска.

Полуметализированные. Это мягкие колодки с добавлением твердых частиц, которые заметно увеличивают ресурс. Схватывание у колодок немного менее резкое, по сравнению с мягкими, но разница еле уловима. Зато ресурс заметно выше и 1 полноценный сезон они отходят. Так же они спокойно перенесут дождливую гонку.

Металлизированные. Самый жесткий тип колодок. Вы получаете безумный ресурс и независимость от погодных условий. Если вы выезжаете кататься только по вечерам вокруг парка, таких колодок может хватить и на всю жизнь. Момент схватывания ощущается плавно. Полный потенциал колодок раскрывается в больших горах, на протяженных спусках. Кажется что можно легко пожертвовать резкостью торможения в угоду ресурсу, но погодите, возможно такие колодки не сделают жизнь слаще.
Во-первых металлизированные колодки требовательны к ротору, например в линейке Shimano подходящие тормозные диски начинаются с уровня Deore (RT-64). Помимо тормозного диска, сам тормоз должен показывать высокую мощность. Металлизированные колодки на бюджетных тормозах заметно снизят эффективность торможения.

Чем еще могут различаться тормозные колодки?
Второе основное отличие - это подложка. В большинстве случаем она будет выполнена из стали, некоторые производители предлагают облегченный вариант на алюминиевой подложке. Несколько лет назад Shimano начало выпуск колодок, подложка которых оснащена радиатором. За ними последовали "аналоги" Alligator, A2Z (на заглавном фото) и другие .

В прошлом году крупный тайваньский производитель A2Z Components начал выпуск колодок, в которых отсутствует клеящий состав. На подложке сделаны зубцы, на которые насаживается фрикционный слой. Новая технология устраняет зазоры, а также уменьшает вредные выбросы производства. Такие колодки имеют маркировку NRS.

Как определить износ колодок?
Новые тормозные колодки имеют фрикционный слой толщиной примерно 2,5-3мм. Замену колодок осуществляют, когда остается менее 0,5-1мм тормозного слоя.

Слева - изношенная колодка, к тому же имеющая неравномерный износ из-за некачественной настройки тормоза (левый ближний край изношен меньше, чем дальний правый).
Справа - новая колодка.

И на последок покажем немного страшилок:

Когда тормоз попал не в те руки. Тормозная колодка работала только на 2/3 от общей площади, так как был неверно подобран тормозной адаптер и это привело к дополнительным разрушениям фрикционного слоя.

Справа - новая колодка, слева - колодка с полностью стертым фрикционным слоем и сточенной подложкой (ротор так же пострадал) - это результат несвоевременной замены колодок. Еще немного и тормозить пришлось бы поршнем тормоза.

Надеемся были полезны.

Подобрать и приобрести тормозные колодки в нашем каталоге:
https://chillengrillen.ru/market/

Осмотр механической части тормоза

При осмотре механической части тормоза на локомотивах проверяют исправность рычажной передачи. Обращают внимание на надежность крепления и состояние рычагов, тяг, предохранительных скоб, подвесок, наличие шайб и шплинтов.

Проверяют положение и состояние тормозных колодок. При отпущенном тормозе колодки должны отходить от поверхности катания колеса на расстояние 10— 15 мм по всей длине колодки и в то же время плотно прилегать к тормозным башмакам.

Колодки заменяют, если они изношены до предельной толщины или имеют клиновидный износ гребневой части, отколы и другие дефекты. Толщина чугунных колодок допускается в эксплуатации не менее 15 мм на поездных локомотивах, 12 мм — на тендерах и 10 мм — на моторвагонном подвижном составе и маневровых локомотивах.

Выход штока тормозных цилиндров при полном служебном торможении первоначально устанавливают в следующих определенных пределах в зависимости от типа подвижного состава.

Электровозы и тепловозы......75—125 мм
Электропоезда ЭР2, ЭР9, ЭР10:
моторные вагоны.......50—75
прицепные   ».........75—100
Электропоезда ЭР22:
моторные вагоны........40—50
прицепные   ».........75—100
Электропоезда остальных серий и дизель-поезда (кроме поездов с дисковыми тормозами):
моторные вагоны.......75—100
прицепные   ».........100—125

Максимальный выход штока тормозного цилиндра в эксплуатации допускается до 150 мм.

Шайбы для болтов - NYCZ

Шайбы и их основные функции

Как было сказано выше, шайбы выполняют множество функций. Их основные области применения:

Отделите гайку от прикрепленного к ней материала. Это снижает вероятность ослабления соединения.
Пружинные и изогнутые шайбы предотвращают ослабление соединения.
Использование шайб также увеличивает площадь давления склеивания, что снижает напряжение.
Шайбы защищают склеиваемую поверхность от механических повреждений и царапин от болта.
также используются для выравнивания соединяемых поверхностей.

Один из способов деления шайб – по их назначению. Есть шайбы:

обычные , которые в основном служат для защиты соединяемых элементов от вмятин, царапин и других повреждений при закручивании шурупа,
защита от отвинчивания - эту функцию выполняют, например,пружинные и изогнутые шайбы стабилизируют соединение и делают его устойчивым к вибрации,
выравниватели - которые выравнивают соединяемый материал,
Уплотнение - защита соединения от вытекания компонентов.

Прочие классификации шайб:

Пружинные шайбы – это шайбы, соответствующие стандарту PN82008. У них довольно своеобразный дизайн, потому что, как следует из названия, они напоминают пружинное кольцо. Однако такая конструкция не случайна.Этот тип шайбы очень устойчив к вибрациям и вибрациям, что обеспечивает долговечность соединения и сводит к минимуму вероятность самопроизвольного ослабления соединения. Это отличная изолирующая прокладка - она оптимизирует прилипание соединенных элементов друг к другу, что приводит к их устойчивости. Конечно, эта основная функция шайб не единственная, ведь пружинные шайбы, как и классические шайбы, выравнивают поверхность и защищают соединяемые элементы от повреждений, которые могут возникнуть при скручивании.

Пружинные шайбы чаще всего используются в автомобильной промышленности, где присутствуют высокие вибрации. Они также используются в промышленности. Они также очень часто используются в строительных машинах, где особенно требуется прочность соединений.

В нашем предложении имеются пружинные шайбы DIN 127B / PN 82008 , изготовленные из углеродистой, нержавеющей и кислотостойкой стали.

Шайбы круглые - это обычно оцинкованные изделия. Соответствуют стандартам PN 82005 и DIN 125A . Это самый универсальный тип шайб, который можно использовать практически в любой технической отрасли. Чаще всего они защищают соединяемые элементы от повреждений в результате скручивания. Они доступны в трех классах прочности: 140 HV, 200 HV, 300 HV. По стандартам они изготавливаются из углеродистой или нержавеющей стали.

Шайбы удлиненные - это шайбы соответствующие , изготовленные в соответствии со стандартами PN-82030 и DIN 9021 .Они являются дополнительным вариантом круглой шайбы. Это шайбы с увеличенной шириной фланца, что обеспечивает высокую устойчивость к раздавливающим усилиям.

Увеличенные шайбы (для дерева) – это шайбы , соответствующие требованиям PN 82019 и DIN 440R . Они предназначены для болтовых соединений в деревянных конструкциях. По сравнению с классической круглой шайбой они имеют увеличенную ширину фланца и общую толщину. Мы изготавливаем их из нержавеющей или углеродистой стали и покрываем гальваническим покрытием.Хорошо продуманная конструкция этих накладок обеспечивает устойчивость к деформации даже при сильном давлении.

Шайбы квадратные - это изделия нестандартной формы. Применяемые к ним правила описаны в стандартах PN 82010 и DIN 436 . Они изготовлены из углеродистой стали и покрыты гальваническим цинкованием. Так же, как и увеличенные шайбы, квадратные шайбы также могут использоваться для соединения деревянных конструкций.

На что следует обратить внимание при выборе проставки?

Если вы хотите выбрать стиральную машину, в первую очередь обратите внимание на ее функцию, принимая во внимание место, где будет использоваться стиральная машина.Параметр твердости прокладки также может иметь ключевое значение. Обычно мы имеем дело с шайбами 3 номиналов: 140 HV, 200 HV и 300 HV. Параметр жесткости шайбы переводится в сопротивление возможному давлению.

Шайбы

Дом " Монтажная фурнитура и крепеж » Шайбы PD

<< сбросить

Антикоррозийная защита: электрооцинковка.

Диаметр D [мм]	Диаметр d [мм]	Толщина г [мм]	Количество [шт./ упаковка]	Количество [шт/кг]	Обозначение для заказа	Каталожный номер	Техническая документация
12,5	6.4	1,5	50	978	ПД-6-М	81480000 600	02/2017 г.9 марта 2017 г.; В/2011-02-2802/1 2016
17,0	8.4	1,5	50	469	ПД-8-М	81480000800	от 01/2017 г. 8 марта 2017 г.; АТ-15-8148/2015
21.0	10,5	1,5	50	335	ПД-10-М	81480001000	от 01/2017 г.8 марта 2017 г.; АТ-15-8148/2015
26.0	6.4	2.0	50	134	ПД-6	81480100600	от 01/2017 г. 8 марта 2017 г.; АТ-15-8148/2015
26.0	8.4	2.0	50	169	ПД-8	81480100800	от 01/2017 г.8 марта 2017 г.; АТ-15-8148/2015
26.0	10,5	2.0	50	142	ПД-10	81480101000	от 01/2017 г. 8 марта 2017 г.; АТ-15-8148/2015
26.0	13,0	2.0	50	167	ПД-12	81480101200	от 01/2017 г.8 марта 2017 г.; АТ-15-8148/2015
35,0	17,0	3.0	50	95	ПД-16	81480101600
36,0	8,5	3.0	50	45	ПД-8-П	81 480 200 800	от 01/2017 г.8 марта 2017 г.; АТ-15-8148/2015
36,0	10,5	3.0	50	47	ПД-10-П	81480201000	от 01/2017 г. 8 марта 2017 г.; АТ-15-8148/2015
36,0	12,5	3.0	50	48	ПД-12-П	81480201200	от 01/2017 г.8 марта 2017 г.; АТ-15-8148/2015
45,0	17,0	3.0	50	26	ПД-16-П	81480201600	02/2017 г. 9 марта 2017 г.; В/2011-02-2802/1 2016

Возможность заказать выбранные товары в групповых ящиках.

Диаметр D [мм]	Диаметр d [мм]	Толщина г [мм]	Количество [коробка]	Обозначение для заказа	Каталожный номер
26.0	8.4	2.0	1	ПД-8/3500	81480300800
26.0	10,5	2.0	1	ПД-10/3700	81480301000
26.0	13,0	2.0	1	ПД-12/3700	81480301200

Аксессуары, совместимые с системой

Пользователи, просматривавшие этот товар, также интересовались

Какой коврик для игровой мыши? Рекомендуемые модели

Какой коврик для игровой мыши купить?

Хороший игровой коврик может раскрыть скрытый потенциал мыши. Для этого он, конечно же, должен быть соответствующим образом адаптирован к конкретному устройству и пользователю. Геймпад должен в первую очередь отвечать вашим потребностям. Однако это мало что объясняет, если вы покупаете свою первую стиральную машину и не знаете, с чего начать.

Давайте сначала объясним, что такое прокладка и почему она важна для геймеров.Коврик для игровой мыши представляет собой специальную поверхность, предназначенную для перемещения по ней компьютерной мыши. Он является частью игрового оборудования и часто определяет точность мыши и, следовательно, точность игрока. В верхней части парты или стола есть щели, а также на нем может быть небольшая грязь. Несмотря на кажущуюся незначительность, обе эти проблемы отрицательно сказываются на использовании мыши. Сама мышь тоже вредит столешнице, со временем оставляя царапины.По этой причине стоит инвестировать в стиральную машину. Коврик для игровой мыши также имеет большое значение для комфорта игрока.

На что обратить внимание при выборе игрового коврика для мыши?

Чтобы коврик для игровой мыши был удобным элементом вашего снаряжения, он должен быть подходящего размера. В одном из пунктов ниже мы советуем вам выбрать размер игрового коврика для мыши. Еще одним важным аспектом является материал, из которого изготовлена накладка. Об этом мы также поговорим ниже.Если вы играете долго и без перерыва, вам может подойти игровой коврик для мыши с накладкой на запястье. Дизайн также важен. Цвет, узор или даже подсветка коврика — это функции, которые вы можете выбрать в зависимости от своего вкуса — вариантов, безусловно, много.

Рейтинг ковриков для игровой мыши 2021 года

В большинстве рейтингов, которые вы найдете в Интернете, тканевый коврик для игровой мыши SteelSeries QCK ставится на первое место.Эта модель создана специально для игроков, ценящих качественное игровое оборудование. Нескользящее резиновое дно обеспечивает устойчивость даже во время самого интенсивного игрового процесса, а цена кажется очень доступной. Игровая панель SteelSeries доступна во многих размерах. Самая большая из них легко покроет всю поверхность стола, поэтому нетрудно представить, насколько огромной должна быть стиральная машина 5XL. Игровая панель SteelSeries протестирована профессиональными игроками, поэтому она удовлетворит даже самым взыскательным требованиям пользователей.

Рейтинг игровых ковриков для мыши

Также рекомендуются пэды Razer

, такие как Razer Goliathus Chroma, которые имеют подсветку RGB и могут светиться любым из 16 миллионов цветов и сигнализировать игровые эффекты благодаря системе Razer Chroma. Микротекстурированная поверхность этой модели гарантирует высокую точность работы мыши.

Как подобрать размер коврика для мыши для плеера?

Коврик для игрового стола может быть разных размеров.Во-первых, обратите внимание на то, какая подушка поместится на вашей столешнице. Он не должен сталкиваться с другими предметами на нем. Вторым важным моментом является стиль игры. Если чувствительность мыши не превышает 200 точек на дюйм, подойдет панель размера S или M. Большая игровая панель подходит для игроков, которым нужно больше места для перемещения курсора с одного конца экрана на другой. Коврик для мыши размером XL или больше может вместить не только мышь, но и клавиатуру.Это хороший вариант для тех, кто хочет хорошей стабильности и не использует стол ни для чего, кроме компьютерных игр.

Коврик для игровой мыши — твердая или мягкая поверхность?

Наиболее рекомендуемый материал для коврика для игровой мыши — пластик. Коврик из этого материала обеспечивает хорошее скольжение и отлично работает с лазерной мышью, которую выбирает большинство геймеров. Пластиковая шайба чрезвычайно проста в уходе и водонепроницаема, поэтому вам не нужно беспокоиться, если вы что-то прольете на нее.Если вас не смущает довольно громкий звук царапанья мыши по поверхности, аксессуар из этого материала для вас.

Стеклоомыватель очень прочный. Выглядит хорошо и мышь по нему скользит без проблем. Как и в случае с пластиковым аналогом, он легко моется и водонепроницаем. Однако этот коврик не подходит для оптической мыши для геймеров. Если вы используете оптическую мышь, пластик, ткань или металл будут лучше.

Металлическая накладка обеспечит максимально быструю работу мыши.Он идеально подходит для лазерных моделей и, как пластиковые или стеклянные омыватели, устойчив к пятнам, вызванным пролитой жидкостью. Однако ножки мыши могут изнашиваться, а металл нагревается довольно долго, что может вызвать неприятное ощущение тепла под рукой.

Последний материал, используемый в производстве игровых ковриков для мыши, — это ткань. Стиральная машина — наиболее распространенный выбор среди пользователей компьютеров. Мышь на нем работает очень тихо, да и цена обычно не высокая.Тканевая шайба обеспечивает высокую точность и хорошее управление мышью, но не столь быстрое скольжение. Также стоит отметить, что он не является водонепроницаемым. При выборе тканевой подложки следует также обратить внимание на подгибку края, так как он может порваться. Несомненный плюс — более медленный износ ползунков.

Дополнительные функции игровых ковриков для мыши

Игровой коврик для мыши — это элемент оборудования, который, как и большинство игровых устройств, может иметь функцию подсветки.Геймпады Genesis, помимо интересного рисунка, имеют еще и систему RGB. Игровая панель RGB — это аксессуар, подсветку которого можно легко адаптировать к музыке из игры, а иногда даже к другим совместимым устройствам. Игровая панель с подсветкой может сделать игру более приятной и придать ей нужную атмосферу, соответствующую вашему настроению, благодаря нескольким, а то и десятку режимов.

Проверить геймпады.

Шайбы EPDM, 0PAK * 14,0 общая толщина 4 мм для винта 4,8 мм, упаковка 1000 шт. - 000NR24

Шайбы EPDM, 0PAK * 14,0 общая толщина 4 мм для винта 4,8 мм, упаковка 1000 шт.

Категории

Дом
Товары
СИСТЕМА КРЕПЛЕНИЯ
Шайбы EPDM, 0PAK*14,0, общая толщина 4мм под винт 4,8мм, упаковка 1000шт - 000NR24814 С ПГБ

Описание

Арт.
No.

sheet
[mm]

000NR24212 Z

3.5-4.2

000NR24814 Z

5,2

000NR26316 Z

6.8

000NR26319 Z

9002 6.8

6.8

Более Крах

Характеристики товара

90 104

90 106 Вес 90 107 90 108 0,9 кг 90 109

90 106 Масса нетто 90 107 90 108 0 кг 90 109

Код товара

000NR24814 С ПГБ

57473

Артикул

00-35-1181

Код EAN

90 106 НДС 90 107 90 108 23% 90 109 90 106 Стоимость обращения с отходами (цена) 90 107

0,00 зл.

90 106 Высота 90 107 90 108 0 см 90 109 9000 3

90 106 Длина 90 107 90 108 0 см 90 109 9000 3

90 106 Ширина 90 107 90 108 0 см 90 109 9000 3

Цены указаны брутто, включая НДС.

Валюта

злотых

Владелец сайта ЖИУ ТОМБУД Ивашкевича 18 / 46-100 Намыслув, Польша
NIP 7521000503 Муниципальное управление в Намыслове 46-100 Намыслув Станислав Дюбуа 3

Наш сайт использует файлы cookie. Мы используем информацию, сохраненную с помощью файлов cookie и аналогичных технологий, в том числе в рекламных и статистических целях. Веб-браузер позволяет вам изменять настройки файлов cookie.Политика конфиденциальности 9000 3 Закрой его .

МЕДНАЯ ШАЙБА 10x20,7 ДЛЯ ФОРСУНКОВ MF

Клиент: Ma...ek , дата покупки 20.04.2022 15:33

Клиент: Аг...ка , дата покупки 30.03.2022 12:56

Клиент: Да...та , дата покупки 06.03.2022 18:02

Клиент: К...ык , дата покупки 23.01.2022 20:42

Клиент: Сз...ек , дата покупки 17.01.2022 20:02

Клиент: Я...ки , дата покупки 01.09.2022 22:07

Заказчик: КА...ЭЛ , дата покупки 15.12.2021 15:22

Клиент: Си...da , дата покупки 01.12.2021 21:45

Клиент: Я...ак , дата покупки 26.10.2021 21:37

Клиент: Wo ... ec , дата покупки 20.10.2021 18:54

Клиент: млн лет...ik , дата покупки 01.09.2021 13:58

Клиент: JO ... CZ , дата покупки 04.08.2021 21:39

Клиент: Ан...ки , дата покупки 28.07.2021 22:54

Клиент: ул...ки , дата покупки 15.07.2021 11:28

Клиент: Łu ... uk , дата покупки 10-06-2021 15:41

Клиент: Ми...ба , дата покупки 31.05.2021 12:24

Клиент: Ир...та , дата покупки 25.05.2021 21:35

Клиент: Зд...ак , дата покупки 16.03.2021 09:52

Клиент: К...ка , дата покупки 15.03.2021 22:14

Клиент: К...ык , дата покупки 07.03.2021 12:38

Клиент: Ху...ак , Дата покупки 06.03.2021 08:59

Клиент: К...ек , дата покупки 28.02.2021 14:53

Клиент: Па...ык , дата покупки 18.02.2021 19:31

Клиент: Пи...ык , дата покупки 14.02.2021 22:20

Клиент: Ma ... cz , дата покупки 02-02-2021 19:53

Клиент: Да...ra , дата покупки 24.01.2021 12:23

Клиент: Ре...ак , Дата покупки 19.01.2021 18:52

Клиент: Это ... нас , Дата покупки 11 января 2021 г. 23:27

Клиент: Ар...ки , дата покупки 03.01.2021 21:34

Клиент: Бо...ки , дата покупки 27 декабря 2020 11:14

Клиент: Ан...ик , дата покупки 22-11-2020 21:18

Клиент: Пи...ч , дата покупки 04.11.2020 21:31

Клиент: Ан...ба , дата покупки 12.10.2020 10:19

Клиент: Ma...ek , дата покупки 20.09.2020 13:38

Клиент: Да...ro , дата покупки 28.06.2020 8:11

Клиент: Kr ... cz , дата покупки 27.04.2020 22:28

Клиент: Ma...ek , дата покупки 13.04.2020 20:57

Клиент: И...КИ , дата покупки 01.04.2020 19:46

Клиент: Ар...эк , дата покупки 30.03.2020 00:50

Клиент: Ja ... is , дата покупки 29.03.2020 13:46

Клиент: ва...сз , дата покупки 24.03.2020 22:31

Клиент: Кр...ки , дата покупки 12.03.2020 09:25

Заказчик: Сз...эк , дата покупки 11.03.2020 12:38

Клиент: млн лет...ак , дата покупки 11.03.2020 09:40

Клиент: ва...сз , дата покупки 06.03.2020 19:29

Клиент: ТО...КИ , дата покупки 02.03.2020 21:57

Клиент: Зб...эль , дата покупки 27.02.2020 11:17

Заказчик: Ра...ки , дата покупки 17.01.2020 09:39

Клиент: Ми...ба , дата покупки 01.09.2020 13:41

Клиент: Сз...ал , дата покупки 06.01.2020 17:34