Полимер красс окраска дисков

Покраска дисков

Цены на покраску дисков

Цена	R13	R14	R15	R16	R17	R18	R19	R20	R21	R22
₽/шт	5000	5000	5000	6000	7500	9000	10000	12000	14000	16000

Указана стоимость работ за комплект (4 шт.)

Покраска в два цвета: +100%
Стоимость окраски в цвет Candy: +50%

Покраска канта диска: 10000₽
Цена покраски в эксклюзивные цвета: индивидуально

Алмазная проточка

Цена	R13	R14	R15	R16	R17	R18	R19	R20	R21	R22
₽/шт	8000 10000	8000 10000	8000 10000	8000 10000	8000 10000	8000 10000	9600 12000	11200 14000	12800 16000	14400 18000

Указана стоимость работ за комплект (4 шт.)

Правка дисков

Цена	R13	R14	R15	R16	R17	R18	R19	R20	R21	R22
₽/шт	от 500	от 500	от 500	от 500	от 500	от 500	от 500	от 500	от 500	от 500

Конечная стоимость определяется администратором и зависит от объёма и сложности работ.

Шиномонтажные работы

Класс авто	Цена	R13	R14	R15	R16	R17	R18	R19	R20	R21	R22
Легковые	₽/шт	1200	1200	1300	1500	1800	2100	2500	2800	3400	3600

Класс авто	Цена	R13	R14	R15	R16	R17	R18	R19	R20	R21	R22
Кроссовер/джип	₽/шт	1800	1800	1800	2000	2100	2300	3000	3100	3500	3500

Порошковая покраска ( окраска ) авто/ мото/ вело дисков и не только

Качественная порошковая покраска дисков по приемлемым ценам.

Здесь представлены фото только наших работ.

Покраска в два и более цветов (именно двумя порошковыми, а не порошковой и жидкой (акриловой) красками).

Возможность покраски велосипедных и мотоциклетных рам, металлических бамперов, крышек ГБЦ, самих ГБЦ и т.п.

Шлифовка и полировка полок дисков до зеркального блеска .

Новая печь с современным терморегулятором (перегрев металла не произойдет ни при каких обстоятельствах).

Только у нас есть возможность очистки дисков под полировку до чистого металла без пескоструйной очистки и грубой наждачной бумаги, которая оставляет глубокие царапины, что не приемлемо для полировки.

Так же у нас есть теплое охраняемое место для хранения автомобиля, на период покраски Ваших дисков, суппортов и т.п.

P.S. Дорогие друзья, не ведитесь на то, что Вам говорят, что по заводской технологии АБСОЛЮТНО на всех дисках трехслойное покрытие (порошковый грунт, жидкая акриловая краска, жидкий лак). На самом деле, очень мало дисков окрашено на заводе изготовителе по такой технологии. (даже китайские диски в большинстве окрашены порошковыми красками). А жидкая акриловая краска и лак - это до первой гравийной дороги. Далеко не все литые диски покрыты защитным лаком. И ОЧЕНЬ далеко не все литые диски имеют под краской порошковый грунт.

Мы пользуемся только качественными ПОРОШКОВЫМИ красками и лаками, потому что это надежнее чем акрил, и Ваши диски прослужат Вам гораздо дольше.
(фото работ можно посмотреть здесь ссылка
т288-68-22
8-923-272-2002

!!!КАЧЕСТВО НА ВЫСШЕМ УРОВНЕ!!!
A - TEHC 16"

Тормозные суппорта HONDA ACCORD

Тормозные суппорта Porsche cayenne turbo s

Олимпийский Mersedes Benz ML - 400, 21"

Volk racing, 17"

Audi Q7 20"

Mersedes Benz грузовой, 22"

Распорка TOYOTA Caldina 3s-GTE

Мото диски HONDA 17"

Исследование свойств полимеров: механические и химические свойства полимеров | ПластЭксперт

Качественное определение природы полимера методом сжигания

Общие сведения

Поскольку отдельным видам полимеров свойственны определенный цвет, прозрачность, характер поверхности, блеск, упругость, эластичность и т.д., то по внешним признакам образцов материалов или изделий можно получить первое представление о природе полимеров.

Распознавание полимеров по характеру поведения при нагревании и горении является довольно простым и в то же время достаточно точным методом качественного определения природы полимеров. Метод основан на визуальном наблюдении за поведением образца при внесении его в верхнюю часть пламени горелки. По мере нагревания образцы термопластов постепенно размягчаются и плавятся, а реактопласты не размягчаются и не плавятся. Поэтому по отношению к нагреванию можно определить класс полимеров (термопласты, реактопласты). При дальнейшем нагревании образца происходит его загорание, сопровождающееся выделением продуктов разложения, которые обладают специфичным для отдельных полимеров запахом, позволяющим определять вид полимеров.

Прежде чем приступить к выполнению работы по определению полимера, следует детально ознакомиться с соответствующим теоретическим материалом, отобрать образцы полимеров, внимательно осмотреть их, подробно охарактеризовать их внешний вид (характер поверхности, цвет, жесткость, прозрачность, характер излома и прочие признаки).

Захватив образец тигельными щипцами, следует внести его в пламя горелки; затем проведите наблюдение за нагреванием, размягчением и загоранием. При загорании образца удалите его из пламени горелки; если он плавится и съеживается, выдержите в огне до воспламенения, но не более 10 мин. Проведите наблюдения за загоревшимся материалом вне пламени горелки, определить окраску пламени, характер горения (спокойное, интенсивное, с копотью, прекращение горения и т.д.), отметьте запах продуктов горения и дополнительные признаки (например, способность вытягиваться в нити). Для определения запаха продуктов следует погасить пламя и легким движением кисти рук направить воздух от потушенного образца к носу.

На основании сравнения установленных признаков с данными, приведенными в таблице приложения, можно определить вид полимера во всех образцах, взятых для опыта.

Примерная схема определения:

1. Образец не воспламеняется, сохраняет свою форму, ощущается запах формальдегида. Если, кроме того, ощущается запах:

а) аммиака – это мочевиноформальдегидный полимер;

б) резкий (рыбы) – меламиноформальдегидный полимер;

в) фенола – фенолформальдегидный полимер.

2. Полимер горит в пламени горелки и гаснет при удалении из пламени. Если, кроме того, появляется:

а) запах жженой резины, широкая зеленая кайма пламени у основания – это хлорированный каучук; при небольшой зеленой зоне, перекрываемой желтой зоной – это хлоропрен;

б) резкий запах хлористого водорода и зеленая окраска – это производные поливинилхлорида;

в) сладковатый запах, зеленая окраска у основания пламени, черная зола – это поливинилхлорид;

г) запах горелого молока – это казеин;

д) запах уксусной кислоты, искры, расплавленная смола при попадании в воду образует тяжелые желто-коричневые зерна или хлопья – ацетилцеллюлоза.

3. Полимер горит после удаления из пламени; при этом наблюдается:

а) очень быстрое горение, запах камфоры – это целлулоид; без запаха камфоры – нитроцеллюлоза;

б) пламя голубое у основания и, кроме того, сильный сладковато-плодовый запах – это полиметилметакрилат;

запах горелых овощей – это полиамиды;

чуть сладковатый запах – поливинилформаль;

запах прогорклого масла, искрение – ацетобутират целлюлозы;

в) пламя с пурпурной каймой, искрение, запах уксусной кислоты – это поливилацеталь;

г) пламя яркое, желто-белое, запах: сладковатый (гиацинтов) – это полистирол или его сополимеры; слабый, чуть сладковатый – это поливинилформаль;

д) пламя окружено желто-зеленой каймой, смола долго горит, имеет сладковатый запах; расплавленная смола, падая в воду, образует диски цвета светлого дуба – это этилцеллюлоза.

Определение химической стойкости и твердости пластмасс

Общие сведения

Химическая стойкость является одной из важных характеристик пластмасс, поскольку от нее во многом зависит выбор основных областей применения. Большинство пластмасс отличаются высокой химической стойкостью и превосходят в этом отношении традиционные природные материалы: металлы, дерево и др. Химическая стойкость обусловлена особенностями строения полимеров, наличием или отсутствием функциональных групп, способных претерпевать превращения в среде различных реагентов, наличием и частотой поперечных сшивок и др. Наибольшей химической стойкостью по отношению к действию кислот и щелочей отличаются полимеризационные карбоцепные полимеры, не имеющие активных функциональных групп: полиолефины, полистирол, галоидсодержащие полимеры (поливинилхлорид, перхлорвинил, фторопласты). Последние по своей химической стойкости превосходят наиболее стойкий к агрессивным средам металл – золото, которое растворяется в “царской водке” (смеси азотной и соляной кислот), в то время как фторопласты выдерживают без заметных изменений 24-часовое кипячение в этом реагенте.

Поликонденсационные полимеры обычно имеют в основной цепи гетероатомы и обладают более низкой стойкостью в химических средах, что обусловлено взаимодействием полимера с реагентами, сопровождающимися разрушением цепи. Так, в полиамидах в кислой среде происходит гидролиз амидной группы в сильных кислотах и щелочах.

Химическая стойкость карбоцепных полимеров с функциональными группами зависит от химической активности последних. В таких полимерах под действием химических агентов происходит взаимодействие функциональных групп при сохранении основной цепи. Так, полиакрилонитрил неустойчив в концентрированных кислотах и щелочах из-за омыления нитрильной группы и образования полиакриловой кислоты. То же происходит с полиметилметакрилатом, который вследствие гидролиза сложных групп превращается в полиметакриловую кислоту; поливинилацетат в аналогичных условиях переходит в поливиниловый спирт.

Растворимость полимеров, как и химическая стойкость, зависит от особенностей строения, наличия разветвлений, поперечных сшивок, присутствия полярных групп, длины макромолекулы и других фактов.

Чем меньше разветвлений в макромолекуле, больше ее длина и больше полярных групп, тем выше степень межмолекулярного взаимодействия и ниже растворимость полимеров. Растворимость уменьшается при увеличении упорядоченности макромолекул и повышении частоты поперечных сшивок. Кристаллические полимеры, как правило, обладают меньшей растворимостью, чем аморфные того же химического строения. Отвержденные термореактивные смолы обычно не растворяются и даже не набухают в растворителях.

Пластические массы, используемые как конструкционные материалы, должны обладать высокой химической стойкостью по отношению к тем средам, с которыми изделия контактируют в процессе эксплуатации: мыльно-содовым растворам, растворителям, растворам кислот, пищевым средам. Поэтому знание химической стойкости пластических масс является обязательным для специалиста. Оно позволяет установить правильность выбора пластмасс для изготовления тех или иных изделий.

Методика определения химической стойкости и твердости

1. Образцы пластмасс помещаются в пробирки с соответствующим реагентом и выдерживаются в них в течение двух часов при комнатной температуре, периодическом перемешивании стеклянной палочкой или встряхивании. По окончании выдержки осторожно сливают реагент, вытряхивают содержимое пробирок на керамическую пластинку и при внешнем осмотре образцов устанавливают изменения: растворение, набухание, изменение характера поверхности, вымывание пластификатора, изменение цвета и др. Естественно, полученные результаты дают только ориентировочное представление о химической стойкости пластмасс.

Точные данные о химической стойкости получают при испытании образцов стандартных размеров по изменению веса, размеров, физико-механических свойств в условиях, установленных соответствующими стандартами.

2. Для определения твердости пластмасс пользуются минералогической шкалой твердости (шкала Маоса), состоящей из набора эталонных минералов, подобранных таким образом, что каждый из них при нажиме оставляет царапину на предыдущем и, в свою очередь, чертится последующим.

Шкала состоит из 10 минералов (тальк, гипс, кальцит, плавиковый шпат, апатит, полевой шпат, кварц, топаз, корунд, алмаз), которым соответственно присвоены номера от 1 до 10.

При испытании острым углом одного из минералов со средним нажимом проводят по поверхности испытуемой пластмассы и наблюдают за образованием царапины.

Если царапины нет, то рядом наносят черту более твердым материалом до получения видимой невооруженным глазом царапины, не стирающейся пальцем.

Твердость пластмассы обозначают порядковым номером минерала, оставившего след на поверхности.

Метод определения твердости с использованием минералогической шкалы отличается доступностью, простотой, быстротой, но дает результаты невысокой точности. Тем не менее этот метод позволяет охарактеризовать сравнительную твердость пластмасс.

Более точные результаты получают при проведении испытаний методом вдавливания стального шарика на приборах ТШСП, Бринеля в соответствии с утвержденными стандартами, методиками.

Таблица. Распознавание пластмасс методом горения

№ п/п	Вид полимера, пластмассы	Поведение при нагревании	Характер горения	Запах продуктов горения	Примечание
1	Фенолформальдегидная смола, фенопласты	Не размягчается	Загорается с трудом, при вынесении из пламени гаснет	Фенола и формальдегида	Если наполнитель –древесная мука, то ощущается дополнительно запах жженой бумаги
2	Мочевиноформальдегидная (карбамидная) смола	То же	Загорается с трудом, образование белого налета по краям	Аммиака и формальдегида	-
3	Меламиноформальдегидная смола, мелалит	- // -	То же	Сильный тухлой рыбы	-
4	Полиэтилен	Размягчается, плавится	Горит спокойным синеватым пламенем; с подтеканием полимера	Горящей парафиновой свечи	-
5	Полипропилен	То же	То же	Горящего сургуча	-
6	Поливинилхлорид	- // -	При вынесении из пламени гаснет, зеленоватая окраска у основания пламени; пластикат коптит и при вынесении из пламени продолжает гореть	Резкий хлористого водорода	Реакция на хлор (проба Бельштейна)
7	Поливинилиденхлорид	- // -	Как у ПВХ	Сладковатый	То же
8	Ненасыщенные полиэфиры, отвержденные стиролом (полиэфиракрилаты, полиэфирмалеинаты)	Не размягчаются	Коптят, желтое пламя	Сильный, приторный цветочно-фруктовый	-
9	Политетрафторэтилен (тефлон, фторопласт-4)	Не горит, слегка размягчается при нагревании выше 400⁰С	-	-	При размягчении становится прозрачным, при охлаждении мутнеет
10	Полиметилметакрилат	Размягчается, плавится	Горит при вынесении из пламени с потрескиванием; голубоватая окраска пламени у основания	Сильный цветочно-плодовый (герани)	-
11	Полистирол и сополимеры стирола	Размягчаются, вытягиваются в нити	Пламя ярко-желтое коптящее	Сладковатый, цветочный (гиацинтов)	-
12	Полиамиды	Размягчается, вытягивается в нити из расплава	Пламя синеватое, горит при удалении из пламени	Горелых овощей, жженой кости	-
13	Полиуретаны	Размягчаются	Пламя желтоватое, полимер темнеет, стекает каплями	Острый миндальный	-
14	Нитрат целлюлозы	То же	Горит интенсивно, пламя яркое, белый дым	Окислов азота или камфоры (целлулоид)	-
15	Гидратцеллюлоза (целлофан)	Не размягчается	Интенсивно горит после удаления из пламени	Жженой бумаги	-
16	Поликарбонаты	Размягчаются	Загораются с трудом, самопогашение после вынесения из пламени, пламя коптящее	Цветочный
17	Полиэтилентерефталат	То же	Горит медленно с плавлением и небольшой копотью	Специфический
18	Полиформальдегид	- // -	Горит с оплавлением, стеканием полимера, окраска пламени синеватая у основания, сгорает без остатка	Формальдегида

Примечание. Проба Бельштейна на присутствие галоида (например, хлора) заключается в следующем: медной проволочкой, предварительно прокаленной в пламени горелки до прекращения окрашивания пламени в зеленый цвет, касаются образца полимера и снова прокаливают проволочку. Окрашивание пламени в интенсивный зеленый цвет указывает на присутствие галоида (поливинилхлорид и др.).

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

Что такое дробеструйная обработка, для чего она нужна, технологии

Подготовка поверхности является наиболее важной частью процесса покрытия, поскольку она влияет на характеристики покрытия больше, чем любой другой составляющая. Учитывая, что правильный процесс покрытия выбран, если подготовка поверхности плохая, то и характеристики покрытия, как правило, будут плохими. Если подготовка поверхности произведена хорошо, то покрытие, нанесенное на поверхность, скорее всего, будет хорошим.

Полезно знать, почему подготовка поверхности является важным этапом.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ - ОСНОВА

Подготовка поверхности к покрытию является основой для покраски. Если покраска имеет плохую подготовку поверхности, то такая краска может держаться 10 лет, а может начать трескаться или пузыриться и т.д. через год.

Подготовка поверхности имеет два направления:

Механический способ, т.е. путем механической обработки поверхности;
Химический способ, т.е. очистка с помощью химических средств.

Зачем на поверхности делают шероховатости?

Когда поверхность очень гладкая, покрытию трудно ложиться на поверхность. Скребок или даже ноготь, например, легко удаляет покрытия на стекле. С другой стороны, трудно удалить покрытие на шероховатой поверхности как наждачная бумага. Сталь, после дробеструйной обработки, имеет грубую поверхность, как наждачная бумага. Именно поэтому поверхности, обработанную дробеструем называют "шероховатой" или "механическим зубом».

Виды загрязнения

1. Видимые загрязнения

Загрязнения на поверхности металла бывают из различных веществ:

Нефть,
Смазка,
Продукты коррозии,
Окислов / окалины,
Пот,
Маркировка чернилами,
Флюс,
Клей (от ленты),
Пыль / грязь,
Химикаты / Соли,
Металлической стружки,
Органические покрытия,
Отпечатки пальцев,
Силикон.

Эти загрязнения мешают нанесению краски или других защитных веществ.

2. Невидимые загрязнения

Другие формы загрязнения, не всегда видны невооруженным глазом, например химические загрязняющие вещества. Наиболее опасные формы химических загрязнителей являются растворимые соли:

Хлоридов,
Сульфатов.

Они вызывают пузыри под краской.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

Это, пожалуй, самый важный фактор при покраске, и, как правило, является первым фактором при определении степени подготовки поверхности. Как правило, чем суровее окружающая среда , тем лучшей подготовки поверхности требует поверхность.

Суровыми условиями являются:

Погружение в жидкость,
Воздействие агрессивных химических веществ или сред,
Высокая температура, или комбинации этих условий.

Стоимость

Стоимость является еще одним фактором при выборе степени подготовки поверхности. Дробеструйная обработка до класса 3 (белый металл ) стоит в 4-5 раз дороже, чем 1й класс струйной очистки.

Или правила эксплуатации могут оказывать влияние на стоимость и метод подготовки поверхности:

- В жилых или перегруженных городских условиях, открытая струйная обработка может быть запрещена

- кроме того, где свинцово- или хромато- краски удаляются , правилами утилизации опасных отходов может потребовать сохранения и использования специальных методов подготовки поверхности .

Последовательность

При подготовке металла, важно также правильная последовательность:

1. Удаление загрязнений.

2. Следующим шагом является удаление видимых загрязнений: масла и смазки - растворителем.

3. Затем проведение механической очистки. Используют ручной инструмент , электроинструмент, или дробеструйную очистку.

Дробеструйная обработка

Защитные покрытия были использованы на протяжении веков для защиты от окружающей среды. Многие промышленные предприятия подвергаются серьезным воздействиям на различные поверхности, которые нуждаются в защите.

Эти поверхности обрабатывают с помощью дробеструйной обработки песком или стеклом.

Есть четыре (4) уровня дробеструйной обработки.

Ниже они перечислены:

1. Класс 1

2. Класс 2

3. Класс 2 1/2

4. Класс 3

Эти характеристики определяют физическую чистоту , которая должна быть достигнута на поверхности.

Следующее количество пятен допускается ( по визуальной оценке ):

• Класс 2 - 33 процентов от каждого квадратного сантиметра,

• 1/2 - 5 процентов,

• Класс 3 - нет.

Проверка качества выполненных работ

Контроль качества должны быть задокументированы и храниться как часть записей о качестве управления для работы. Таким образом, историческая информация доступна для проверки соблюдения спецификаций.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Подготовка поверхности является важным шагом, который влияет на длительность жизни покрытия.

Дробеструйная обработка очищает поверхность и придает шероховатость ей. Это шероховатости создают поверхность, подходящую для нанесения покрытий.

Заказать дробеструйную обработку в Минске.

НордФасад

Вентилируемые
фасады

Зимние сады

Раздвижные системы

Алюминиевые
конструкции

Металлопластиковые
окна

Утепление балконов

Конструкторам » Окраска » Виды красок

Порошковая покраска

Порошковая покраска — современная экономичная, экологически безопасная технология создания высококлассного декоративно-защитного покрытия для различных объектов.

Методика порошковой покраски включает в себя нанесение полимерных порошков на изделие с его последующим нагреванием и выдержкой.

Порошковая покраска предполагает, что достаточно одного слоя, чтобы получить качественное покрытие. Это происходит потому, что в процессе нанесения полимерных порошков не испаряется растворитель, как это случается при использовании жидких красителей. Образующаяся на изделии пленка получается толстой, не усаженной, не пористой.

Порошковая покраска — гарантия того, что краска плотно «ляжет» на изделие. О потеках же и образовании в ходе высыхания морщин с этой технологией можно забыть

Еще одним преимуществом использования порошковой окраски считается надежность образующегося в процессе полимеризации покрытия.

Порошковая покраска обеспечивает возможность получения эстетичного покрытия, цвет, фактуру и уровень блеска которого можно выбирать из нескольких тысяч вариантов.

Порошковая покраска широко используется в самых разных отраслях промышленности. Ее характеристики позволяют применять ее там, где велик фактор неблагоприятного воздействия (высокая или очень низкая температура, давление и так далее). Именно поэтому порошковая окраска незаменима для внутренней обработки труб в нефтяной промышленности, в автомобильном производстве, а также производстве бытовой техники и отделке зданий.

Характеристика промышленных видов красок

Эпоксидные краски

Это первый вид термореактивных порошковых материалов, освоенных в промышленности, имеющий широкое применение до сих пор. Несмотря на то, что эпоксидные краски могут образовывать покрытия с хорошими декоративными свойствами, они используются, прежде всего, для получения функциональных покрытий. Существующие эпоксидные краски разнообразны по составу. В зависимости от типа смолы и отвердителя они образуют покрытия с разнообразными свойствами. При соответствующем выборе сырья получены краски и покрытия, допускающие контакт с продуктами питания. Главный недостаток эпоксидных покрытий — низкая устойчивость к атмосферным воздействиям.

Краски функционального назначения. Главные области применения таких красок — электрическая изоляция и защита от коррозии. Эпоксидные краски явились хорошей альтернативой многим видам электроизоляции, ранее применявшимся в промышленности, как-то: обмотка лентой, компаундирование, окраска (пропитка) жидкими красками и др. Благодаря комплексу ценных свойств, простоте и низкой стоимости электроизоляции эпоксидные порошковые краски и компаунды приобрели доминирующее значение в электротехнической и радиоэлектронной промышленности.

Эпоксидные порошковые краски широко используются в целях противокоррозионной защиты. Покрытия отличаются низкой стоимостью, простотой обслуживания и долговременной защитой в разных агрессивных средах. Для них характерны гибкость, ударопрочность, низкая проницаемость, хорошая термостойкость и адгезия. Краски могут быть нанесены тем или иным способом на холодную или предварительно нагретую поверхность. После отверждения они могут длительно эксплуатироваться при температурах до 150 «С. Как электроизоляционные по стойкости к нагреванию их относят к классу В (130°С).

Краски защитно-декоративного назначения. В отличие от материалов функционального назначения этот вид красок предназначен для получения покрытий небольшой толщины. Их выбирают в соответствии с конкретными требованиями. Области применения таких составов разнообразны. В первую очередь, это сушильные барабаны, садовый инвентарь, дверная мебельная фурнитура, микроволновые печи, детали холодильников, стеллажи, игрушки.

Эпоксидно-полиэфирные (гибридные) краски

Эти краски более устойчивы, чем эпоксидные, к пожелтению, вызванному перегревом в момент отверждения покрытий. В меньшей степени проявляются меление и изменение цвета покрытий при эксплуатации в атмосферных условиях. Тем не менее гибридные покрытия, как и эпоксидные, не рекомендуется применять в условиях воздействия солнечного света. Механические свойства (гибкость, твердость, ударопрочность) покрытий в основном такие же, как и у эпоксидных, а стойкость к воздействию химикатов несколько ниже. Эпоксидно-полиэфирные краски имеют те же сферы применения, что и эпоксидные защитно-декоративного назначения. Ими окрашивают стеллажи, водонагреватели, офисную металлическую мебель, электроинструмент, огнетушители, масляные фильтры и многое другое.

Краски фотохимического отверждения

Это новый быстро развивающийся класс порошковых материалов. Пленкообразователем в них служат ненасыщенные полиэфиры с температурой плавления 100-125°С. Формирование из них покрытий осуществляется в две стадии: сначала порошковый состав, находящийся на поверхности, с помощью ИК излучения нагревается и сплавляется в монолитное покрытие, затем подвергается воздействию УФ лучей, которые вызывают отверждение покрытия. Отверждение осуществляется за счет реакции полимеризации, которая инициируется радикалами, образующимися при распаде фотоинициатора; последний является составной частью порошковых композиций. Процесс протекает в течение нескольких минут или секунд. Источником УФ излучения служат ртутные лампы среднего давления (поток излучения с поверхностной плотностью около 12 кВт/м2). Данная технология рекомендуется для получения покрытий на древесине, древесных материалах, пластмассах и других термочувствительных материалах.

Термопластичные порошковые краски

Исходными материалами для получения таких красок служат полимеры с относительно большой молекулярной массой. Поэтому для формирования из них покрытий требуются высокие температуры (150-200°С). При нанесении в кипящем слое изделие предварительно нагревают, а после нанесения порошка нередко предусматривают вторичный нагрев для его дооплавления и разравнивания покрытия. Вследствие воздействия высокой температуры не исключается деструкция полимеров, поэтому при получении покрытий следует строго выполнять установленные технологические режимы. Покрытия из термопластичных порошковых красок, как правило, имеют низкую или невысокую адгезию. Поэтому требуется проводить тщательную подготовку: применять дробе- или пескоструйную очистку поверхности, а в отдельных случаях — ее грунтование.

Полиэфирные краски

Известно несколько видов порошковых полиэфирных красок, применяемых в коммерческом масштабе: полиэфир-уретановые, полиэфирные, отверждаемые триглицидилизоциануратом (ТГИЦ), и другие их разновидности. Полиэфир-уретановые составы представляют собой комбинации гидроксилсодержащих полиэфиров и блокированных яолиизоцианатов. Чаще всего блокирование производят ?-капролактамом или оксимами. Формирование покрытия должно происходить при температуре, превышающей температуру деблокирования, которая в случае е-капролактама, например, составляет около 170°С. Покрытия наносят небольшой толщины (25-75 мкм), так как в толстых слоях затрудняется удаление деблокирующего агента из пленки. Полиэфир-уретановые покрытия сочетают в себе комплекс ценных свойств: твердость с высокой устойчивостью к сколам, устойчивость к погодным условиям и химическая стойкость. Они устойчивы в разбавленных растворах кислот, солевых средах, выдерживают воздействие ароматических и алифатических углеводородов, бензина и смазочных масел; тонкие слои этих покрытий хорошо защищают металлы от коррозии.

Области применения полиэфир-уретановых покрытий — защита оборудования спортивных площадок и садов, кондиционеров, электрооборудования, деталей автомобилей, металлической мебели. Лаки служат хорошей защитой различных пигментированных покрытий, в том числе флюоресцентных. Полиэфирные краски, отверждаемые ТГИЦ, изготавливают на основе карбоксилсодержащих полиэфиров. ТГИЦ вводят в полимер по числу функциональных групп, обычно в соотношении на 9 ч. полимера 1 ч. ТГИЦ. Покрытия (толщина около 75 мкм) формируются при более низких температурах, чем полиэфир-уретановые.

Особенность этих красок — способность хорошо укрывать, не стекая, острые кромки; с их помощью легко получать текстурированные (типа апельсиновой корки) покрытия. Покрытие имеет хорошие механические свойства, отличную светостойкость и погодоустойчивость. По адгезии и противокорозион-ным свойствам они близки к полиэфир-уретаповым покрытиям, однако по устойчивости к химическим веществам и растворителям заметно уступают последним. Типичные сферы применения полиэфирных покрытий с отвердителем ТГИЦ — защита алюминиевых профилей, дисков колес, трансформаторов, кондиционеров, оборудования газонов, металлических ограждений.

Другие разновидности полиэфирных красок представляют недавно разработанные составы с использованием меламина, гидроксиалкиламидов, не-блокированных изоцианатов и глицидилсодержащих соединений. Эти составы относительно новы, подробный анализ их свойств представляется преждевременным. Можно сказать, что в этих материалах сочетаются достоинства и недостатки известных порошковых красок. Тем не менее они расширяют рынок порошковых лакокрасочных материалов.

Полиакрилатные краски

Первые попытки создания таких красок не увенчались успехом. Покрытия были хрупкими, не отличались чистотой поверхности, возникла проблема загрязнения ими других красок. По мере совершенствования акри-латных смол и расширения их ассортимента улучшилось и качество получаемых из них порошковых красок. В настоящее время производят следующие виды полиакрилатных красок: полиакрилат-уретановые (на основе гидроксилсодержащих смол), гибридные полиакрилатные (с применением карбоксилсодержащих смол) и глицидилсодержащие полиакрилатные (на основе эпоксидированпых смол).

Полиакрилат-уретановые краски

Полиакрилат-уретановые краски аналогично полиэфир-уретановым требуют довольно высокой температуры и времени для формирования покрытий (минимальная температура деблокирования 180°С). Получаемые покрытия по атмосферо- и химстойкости превосходят покрытия из полиэфир-уретанов, что согласуется со свойствами иолиакрилатов. Они имеют хороший розлив и абсолютно гладкую поверхность при небольшой толщине. Предельная их толщина, необходимая для улетучивания деблокирующего агента, — 75 мкм. По механическим свойствам — гибкости и устойчивости к удару полиакрилат-уретановые покрытия значительно уступают полиэфир-уретановым. Сферы применения этих покрытий — защита дисков колес, окрашивание торговых автоматов, жести, проката из алюминия.

Порошковая покраска

Характеристика промышленных видов красок

Эпоксидные краски

Эпоксидно-полиэфирные (гибридные) краски

Краски фотохимического отверждения

Термопластичные порошковые краски

Полиэфирные краски

Полиакрилатные краски

Полиакрилат-уретановые краски

« назад к списку

Люмар (Llumar) тонировка - ВБУНКЕРЕ.РФ: цены и услуги в СПб

Люмар (в оригинале пишется «Llumar») – всемирно известная марка пленки для тонирования автомобилей. Для любителей тюнинга и вообще всех автовладельцев компания предлагает материалы различных цветов и оттенков. Самый популярный цвет – черный. Многие даже не догадываются, что тонировочная пленка может выглядеть по-другому. Но производитель предлагает тонирование еще и бронзового, зеркального, дымчатого и других стилей. Некоторые виды подразделяются на отдельные марки по показателю пропускной способности, оттенку и другим параметрам.

Llumar имеет следующие особенности:

Все виды пленок имеют металлизированный слой
Пленки не расслаиваются, полностью пропускают свет изнутри и отражают яркие блики снаружи
Металлизированная пленка приятнее наощупь, чем пленки без дополнительного слоя;
Повышает комфорт и безопасность движения
Имеет звукоизолирующий эффект

Бренд «Llumar» относится не только к пленкам для тонирования автомобильных стекол. Это крупная американская компания, которая производит пленки вообще для любых стекол. В частности, ее продукция часто применяется при постройке промышленных объектов, когда от солнца нужно защитить окна большой площади. Еще один завод по производству Llumar расположен в Великобритании. Если пленка оригинальная, производитель дает на нее бессрочную гарантию. Поэтому, собираясь делать тонировку, остерегайтесь подделок из азиатского региона.

Где можно установить тонировку? В тюнинг-ателье «Вбункере.рф», расположенном в Санкт-Петербурге. Мы предлагаем пленку напрямую от производителей, поэтому вы можете быть уверены в качестве проведенных работ. Наши специалисты имеют большой опыт в тонировании автомобилей самых разных марок, поэтому данная процедура не займет много времени. Цена зависит, в основном, от габаритов автомобиля. Чем больше машина, тем больше площадь стекол и, соответственно, выше цена на тонировку. Точную стоимость вы можете узнать, позвонив по контактным телефонам.

Выбирая тонировку данного бренда, вы делаете надежный вклад в комфорт и безопасность вашей езды. Цена этого материала несколько выше, чем у других производителей, но это компенсируется высокими эксплуатационными характеристиками. Металлизированная пленка более эффективно защищает водителя от прямых солнечных лучей и яркого света фар встречных автомобилей. В то же время, при взгляде изнутри салона она не поглощает ни капли света и не создает водителю недостаточную видимость.

Помимо этого, пленка имеет множество других полезных свойств. Например, она предохраняет внутреннюю отделку салона от солнца и преждевременного износа. Металлизированный слой придает ей повышенную прочность, из-за чего такая пленка больше устойчива к истиранию и мелким механическим повреждениям. Наконец, она просто эффектно смотрится на любом автомобиле! Необязательно заказывать строгую черную тонировку Llumar. Вы можете подобрать любой оттенок под цвет кузова автомобиля, либо просто под ваше настроение. Правильно установленная тонировочная пленка Люмар защитит вас и ваших пассажиров от посторонних глаз. А если вы случайно забудете в салоне ценные вещи, то потенциальные воры их не увидят.

В ателье «ВБУНКЕРЕ» профессиональны своего дела установят Llumar на любой автомобиль по низким ценам и в кратчайшие сроки. Мы искренне любим свою работу и стараемся быть лучшими на рынке!

Остались вопросы или сомнения? Звоните! Телефон: +7 (911) 22-777-13

Адрес: Санкт-Петербург, Московский район, ул. Димитрова д. 2 (пересечение ул. Белградской и ул. Малая Балканская). Ближайшие станции метро: Купчино, Звездная, Московская.

Цены

Студия стайлинга и детейлинга ВБУНКЕРЕ.РФ — уже почти 10 лет работает в Санкт-Петербурге!

В своей работе мы используем материалы проверенных качественных и надежных производителей, которые позволяют добиваться безупречного результата!

В автосервисе ВБУНКЕРЕ используется новейшее оборудование, которое позволяет нам выполнять работы с максимальным качеством!

Полимерное покрытие автомобиля | Мосмойка

Виды защиты кузова автомобиля

Ежедневно автомобиль подвергается вредному воздействию многих факторов. Это может быть и дождь с градом, и палящие солнечнее лучи, и камни, летящие из-под колес проезжающих мимо авто, и пыль. Все это влечет за собой появление мелких царапин, вмятин, потертостей, потускнение цвета. Случиться это все может не только с дешевым автомобилем. Даже самые дорогие марки не защищены от данных неприятностей. Но справиться с ними можно, а самое главное, что современные технологии позволяют предотвратить их появление и защитить покрытие автомобиля от быстрого выгорания краски, царапин и сколок. Это стало возможным благодаря услуге сервисов премиум класса – полимерное покрытие автомобиля.

Особенность полимерных материалов

Полимеры давно известны в строительстве. С их помощью создают крепкие, надежные и ровные полы. С начала они представляют собой жидкие смеси, но через короткий период времени они застывают, как цемент и остается ровная и гладкая поверхность. Что же касается автомобилей, то эти покрытия выполняют несколько важных для машины функций:

защищают кузов от царапин, сколов, потертостей;
делают краску более насыщенной;
предотвращают вредное воздействие ультрафиолета;
делают кузов блестящим, как будто он только что из салона;
сохраняют великолепный внешний вид длительный период времени;
способствуют отталкиванию пыли от обработанной поверхности;
облегчают мойку машины.

На данный момент рынок детейлинга авто имеет несколько вариантов полимерного покрытия:

полимерная керамика;
жидкое стекло;
полимерная покраска;
различные полимерные средства, как для индивидуального, так и массового использования (наносить их можно дома, но они не гарантируют должного долговечного эффекта, как те, которые нанесут в сервисе премиум класс).

Керамика для авто

Одна из новинок для обработки кузова автомобиля. Она эффективно и надолго защищает от вредного воздействия, как окружающей среды, так и химических веществ, которые могут оказаться на дороге зимой.

При обработке таким покрытием на поверхности авто создается гидрофобный эффект. Благодаря ему попадающая на кузов жидкость, образует капли и скатывается по авто вниз без образования потеков.

Кроме того цвет краски становится более глубоким и сияет, не меняя яркости долгое время. Керамика никак не задевает заводское лакокрасочное покрытие, она только создает защитную пленку и не дает пыли и грязи застаиваться на кузове. Мойка после обработки осуществляется очень просто и быстро, так как нет въевшихся в краску микрочастиц пыли, с которыми трудно бороться.

Жидкое стекло: что это такое?

Данное защитное средство разработали в Японии в 2008 году, оно активно пользуется автолюбителями, которые желают защитить купленное авто на более длительный период. Жидкое стекло – один из видов нано покрытия автомобиля. В состав покрытия входит настоящее жидкое стекло. Эффект достигается благодаря образованию на кузове авто защитного слоя толщиной почти в 2 раза толще покрытия любым воском. Также это покрытие называют профессиональная полироль. Это позволяет сохранить защитную функцию более длительный период, а цвет авто остается насыщенным долго.

Как и керамика, это средство создает защитную пленку и предотвращает выгорание краски, появление пятен и потертостей на кузове автомобиля. Жидкое стекло помогает отталкивать грязь и пыль. То есть, они не впитывается вовнутрь лакокрасочного покрытия, а остается на поверхности, и убрать их можно даже без применения моющих средств.

Полимерная покраска

Если ваше авто проходит реставрацию, то сегодня можно применить полимерную окраску. Это специальное покрытие, которое защищает кузов от вредных факторов. Такое покрытие держится дольше без изменений, выгорания, отшелушивания, трещин и потертостей. Кроме того, такая покраска намного проще обычной, так как нет необходимости использовать едкие растворители.

Такой слой очень тонкий до 0.3 мм, но этого достаточно, чтобы создать необходимый защитный эффект. Тонкого слоя достаточно, чтобы заменить несколько слоев обычной краски с лаком. После полимерной окраски машина защищена и блести длительный срок.

Где наносить полимерные покрытия?

В авто магазинах вам могут предложить баллончики с полимерными покрытиями для индивидуального использования. Да, такой вариант может подойти для защиты бампера или фар стекол отдельно, так как у него небольшой объем. Но если речь идет о защите всего кузова, то стоит подумать об опытном мастере и сервисе, который располагает необходимой аппаратурой и средствами для эффективной, качественной и долговечной обработки авто хорошими защитными средствами.

В сервисе можно убедиться в качестве покрытия, посмотрев на сертификат и получив гарантии на его действие. Профессионалы проведут инструктаж, как стоит потом ухаживать за авто (это будет очень легко при покрытии полимерными материалами). Выбирайте только профессиональные сервисы, которые имеют хорошую репутацию, чтобы работа радовала длительный период.

Жидкие гидроизоляционные материалы типа фольги - ошибки формулировки

Чтобы произвести жидкую фольгу надлежащего качества и в то же время по оптимальной цене, следует использовать только то сырье, которое было оценено как подходящее для использования в рецептуре, в указанном количестве по результатам испытаний.

Между тем, большинство производителей вместо исследований полагаются на рекомендации производителей сырья при определении своих рецептов.

Продукты, обычно называемые жидкими пленками, представляют собой водорастворимые суспензии наполнителей в водоразбавляемой полимерной (сополимерной) дисперсии с целевыми добавками.

Наносятся на строительную основу (кирпич, бетон, цементная отделка), они предназначены для обеспечения водонепроницаемости - для защиты основания от воды в т.н. влажные помещения (ванные, прачечные), бассейны, части подземных построек, а также на балконах и террасах .

Покрытия, полученные из жидкой фольги, не составляют окончательный слой (они не вступают в прямой контакт с водой), но используются в качестве промежуточного слоя в системах с другими лакокрасочными покрытиями или керамической плиткой.

Классификация жидких пленок

Жидкие пленки выпускаются в одно- или двухкомпонентной форме (дисперсия-цемент на основе реактивных дисперсий). Эти продукты также могут быть изготовлены в виде материалов на основе растворителей, не обязательно разбавляемых водой, как это обычно принято.

Выпускаются также сухие гидроизоляционные материалы (цементно-полимерные), в которых полимер используется в редиспергируемой форме. Отдельную группу гидроизоляционных материалов покрытия составляют битумные гидроизоляционные материалы.

Классификация различных покрытий, обеспечивающих водонепроницаемость строительных оснований согласно PN-EN 14891: 2009 «Водонепроницаемые изделия, используемые в жидком виде под керамическую плитку, закрепленную с помощью клея. Требования, методы испытаний, оценка соответствия, классификация и маркировка »представлены в таблице.

Полимерные дисперсии для производства жидких пленок

Производители производят этот тип продуктов на основе рекомендаций и рецептов поставщиков сырья, и они используют дисперсии сополимеров с низкой (отрицательной или близкой к 0 ° C) температурой стеклования.

К сожалению, вопросы, связанные с технологией и химией полимерных дисперсий, запутаны и неправильно представлены даже производителями полимерных дисперсий, и поэтому требуют разъяснения.

Каждая дисперсия полимера имеет температуру, при которой образуется однородная пленка. Он образуется в результате слипания (слипания) полимерных частиц. Это называется минимальная температура пленкообразования (MFFP).

Однако для того, чтобы частицы полимера слиплись друг с другом, на границе частиц этого полимера должно произойти определенное преобразование.Эти превращения заключаются в «смягчении» поверхности полимерной частицы, делая ее более пластичной и склонной к слипанию с другими частицами.

Вода, испаряющаяся из системы, вызывает сгущение полимерных частиц и их соединение друг с другом из-за оказываемого давления.

Если частицы недостаточно «размягчены», площадь контакта одной частицы с другой ограничивается. Этот процесс можно сравнить с попыткой соединить вместе несколько сотен футбольных мячей.

Представьте, что мы кладем надутые футбольные мячи на плоскую поверхность так, чтобы между ними оставалось как можно меньше свободного пространства (положение в сжатом состоянии - условие MTTP). Из-за сферической формы каждого шара они не идеально подходят друг другу.

Чтобы они идеально подходили друг к другу, их сферическую форму следует слегка нарушить и «смягчить», слегка выпустив воздух. Образовавшаяся «пластичность» мячей позволяет идеально подогнать их друг к другу, чтобы между ними не было пространства.

Это состояние выражается в градусах Цельсия как температура стеклования (T _g), которая представляет собой температуру, при которой полимер превращается из стекла в пластик (от вынужденно хрупкого или эластичного до высокопластичного).

Таким образом, чтобы получить соответствующее плотное покрытие , частицы полимера должны сначала быть «размягчены» при их соответствующей температуре (T _g), в результате чего они в дальнейшем образуют покрытие при соответствующей температуре (MTTP).

Отсюда следует, что Т _г <МТТП. Эта зависимость касается не только полимерных дисперсий, используемых для производства жидкой фольги, но и всех дисперсионных лакокрасочных материалов (дисперсионных красок, шпатлевок, штукатурных масс, грунтовок).

Температура стеклования не должна равняться минимальной температуре образования пленки из-за того, что полимерная дисперсия не может образовывать подходящее покрытие одновременно при той же температуре, при которой происходит «размягчение», а также из-за измерения неопределенность в анализе T _g и MTTP.

Рекомендуется, чтобы T _g была по крайней мере на 3-4 ° C ниже, чем MTTP, и это относится к любой полимерной дисперсии, используемой в производстве лакокрасочных дисперсионных материалов. Каждая дисперсия с Tg выше, чем МТТП, не будет обеспечивать покрытие хорошего качества ни в жидких пленках, ни в грунтовках, штукатурных массах или дисперсионных красках, из-за невозможности создания однородного покрытия. Также недопустимо смешивание разных дисперсий в одном (каждом) лакокрасочном продукте.

Следует также подчеркнуть, что популяризованная распространителями сырья теория твердых и хрупких покрытий из дисперсии полимеров с высокой температурой стеклования не соответствует действительности.Существует миф, что полимерная дисперсия, например, с T _г = 60 ° C, будет образовывать хрупкое и твердое покрытие, поэтому неадекватного качества.

Тогда необходимо задать следующий вопрос: каково MTTP этой дисперсии? Обычно она ниже, чем T _g, и может составлять, например, 20 ° C. Это означает, что такая дисперсия не приготовлена должным образом, поскольку правило T _g г = 60 ° C).

Полученное покрытие становится одновременно эластичным и твердым, хотя и не настолько, как если бы эта дисперсия была приготовлена по принципу T _г

При выборе полимерной дисперсии для производства жидкой пленки можно учесть рекомендации западных химических компаний, согласно которым Tg такой дисперсии должна быть 0 ° C или должна быть отрицательной, желательно в пределах -10 ° C.Такие дисперсии обычно имеют MTTP 2-5 ° C, таким образом, выполняется условие T _g & lt; MTTP.

Однако при изготовлении образцов жидкой фольги с их участием и проведении испытаний на водонепроницаемость оказывается, что они не дают удовлетворительных результатов, и следует отметить, что эти дисперсии (с отрицательной температурой стекла) являются не самый дешевый. Почему это происходит?

Здесь тоже следует углубиться в технологию синтеза полимерных дисперсий.Для получения дисперсии стирол-акрилового сополимера, например, с T _г = -10 ° C, в синтезе следует использовать гораздо больше мономеров с низкой температурой стеклования, чем стирола (T _г = 100 ° C).

Одним из таких мономеров является, например, бутилакрилат (T _г = -54 ° C). Стирол - дешевый мономер, бутилакрилат во много раз дороже его. Если производитель готовит дисперсию с большей частью бутилакрилата, он получит дисперсию с T _г = -10 ° C, но также очень высокую цену, что сделает эту дисперсию непривлекательной с точки зрения цены.

Панацеей от производителя полимерной дисперсии будет приготовление полимерной дисперсии с большей частью стирола и доведение Т _г до уровня -10 ° С с использованием пластификаторов, то есть веществ, которые сделают полимер стойкая пластичность. Эта дисперсия до пластификации имеет T _г 32 ° C, а после добавления 16% пластификатора X температура стеклования определена как -9,5 ° C.

Производитель дисперсии внесет такие данные в информационный лист и начнет рекомендовать эту дисперсию как подходящую для использования в жидких пленках , согласно рекомендации, что она должна иметь отрицательный T _г.

Жидкая пленка, изготовленная из такой дисперсии, никогда не будет водонепроницаемым барьером, не говоря уже о том, чтобы соответствовать требованиям любого стандарта, в котором требуется испытание на водонепроницаемость путем испытания на проницаемость.

Пластификатор, оставшийся в покрытии, является нелетучим веществом, а это означает, что он не испаряется, а все время пластифицирует его. Это своего рода эмульгатор, который, как только попадает в воду, сразу впитывает ее в покрытие и вызывает просачивание, то есть отсутствие водонепроницаемости.

Исключение составляют дисперсии пластифицированного поливинилацетата, в которых пластификация полимерных частиц происходит несколько иначе, чем в акриловых или стирол-акриловых дисперсиях.

В чем смысл использования дисперсии с T _г <0 ° C? Здесь ничего нет. Достаточно использовать хорошо приготовленную полимерную дисперсию (Т _г <МТТП), и даже дисперсия с Т _г = 80 ° C даст эластичные покрытия при условии, что она начинает высыхать при этой температуре и заканчивается при температура немного выше, чем МТТП.

Кроме того, имеет ли смысл требовать исключительной гибкости от толщины покрытия 1-2 мм, которые наносятся на относительно жесткий бетон, кирпич или цементную штукатурку (с невообразимо большей жесткостью по сравнению с покрытием)?

Если мы используем жидкую полимерную дисперсию с параметрами T _g ~ 6 ° C и MTTP ~ 12 ° C для производства фольги, мы получим материал, который создает эластичное покрытие при стандартной комнатной температуре.

Однако мы не можем полагаться на информацию, предоставленную производителями дисперсий в их технических паспортах, поскольку они обычно основаны на теоретических расчетах (температура стеклования и температура образования пленки) или являются данными, полученными в результате измерений и анализа дисперсии пластифицированного полимера.

Чтобы выбрать правильную полимерную дисперсию, необходимо провести множество испытаний, чтобы четко определить качество и пригодность для приготовления жидкой фольги и других лакокрасочных материалов.

Коалесценты, или как разрушить полимерную дисперсию

Коалесцирующие агенты, то есть вещества, которые только кажутся способствующими формированию покрытия, не должны использоваться в производстве дисперсионных лакокрасочных материалов. Коалесценты - это органические растворители с высокими температурами кипения (выше 200 ° C), низким давлением пара и низкой летучестью.

Чаще всего это гликоли или сложные эфиры изомасляной кислоты, нерастворимые в воде. Отсутствие растворимости в воде вызывает их нестабильное суспендирование в воде и связующем в виде капель, размер которых зависит от интенсивности перемешивания. Однако эти капли всегда больше, чем частицы полимерной дисперсии, и не могут работать так, как указывает их производитель.

Коалесценты фактически снижают MTTP полимерной дисперсии, но отрицательно влияют на прочностные свойства получаемого покрытия.

Вода, которая испаряется из дисперсионной смеси с нерастворимым в воде коалесцирующим агентом, сначала испарится из-за разницы в температуре кипения и давлении пара, и только через некоторое время коалесцентный агент испарится.

Несинхронизация испарения приведет к частичному образованию пленки после испарения воды, а при последующем испарении коалесцента в покрытии останутся отверстия, которые ослабят его механически и с точки зрения водостойкости, что особенно важно в случае жидких пленок. .

Испытания влияния различных коалесцирующих агентов на качество покрытий из дисперсионных красок в каждом случае показали их отрицательное влияние на качество покрытий. Каждое лакокрасочное изделие может быть изготовлено на правильно подобранной полимерной дисперсии - при этом не требуется использование добавок в виде коалесцирующих агентов.

Наполнители жидких пленок

Каждый кристаллический наполнитель (карбонат кальция, доломит и т. Д.) Требует надлежащего процесса диспергирования. Диспергирование должно проводиться с правильно подобранными диспергирующими-мостиковыми добавками (DDM), количество которых не может быть следствием рекомендаций производителя, но является результатом поиска пасты наполнителя, которая обеспечивает соответствующие свойства пасты наполнителя и продукта. .

Без использования надлежащего процесса диспергирования в соответствующих устройствах (их нельзя обычно рекомендовать для диссольверов с ошибками конструкции, например, с двойным диском, неполным диском, диском, не установленным на оси резервуара, с двигателем со слишком малой мощностью и т. Д.) Из лакокрасочного материала невозможно приготовить какую-либо дисперсию .

Правильный выбор наполнителей по крупности очень важен. Основная ошибка при производстве всех лакокрасочных изделий - это дифференциация размеров зерен наполнителя, т.е.используя два размера зерна одного и того же наполнителя, например, с верхним обрезом d98 10 мм и 20 мм.

Достаточно использовать срезанный на сите 20 мм наполнитель, в котором уже есть промежуточная и мелкая фракция и мука. Другая ошибка - использование крупнозернистого наполнителя, например, с размером зерна от 100 до 200 мм, который, по распространенному мнению, улучшает адгезию.

Что ж, нет ничего более неправильного - наполнитель такого диаметра имеет очень маленькую удельную поверхность, а известно, что она увеличивается с уменьшением размера частиц.Кроме того, как показывают исследования, эти выступающие наполнители только ослабляют покрытие как с точки зрения адгезии, так и с точки зрения водонепроницаемости (крупнозернистый наполнитель выступает над покрытием, т.е. нарушает его целостность).

Единственное оправдание для использования таких зерен состоит в том, что они создают шероховатую поверхность и, таким образом, облегчают нанесение дополнительных слоев, например, клея для глазури (эффект скольжения клея по покрытию сводится к минимуму). Однако это преимущество незначительно ввиду отрицательного влияния на водонепроницаемость и адгезию к и межслойной подложке.

Сводка

Доверие качества нашей продукции производителям сырья является причиной несоблюдения стандартов производимых лакокрасочных материалов, а также их низкого качества. Рекомендуемое сырье не дает хороших результатов, а неправильные технологические процессы приводят к бессознательному разрушению продуктов при их производстве.

И все же можно производить быстрее, лучше и дешевле, и в то же время получать высокое качество и низкие производственные цены. Это возможно только благодаря исследованиям качества сырья, направленным на определение оптимального уровня их дозировки и влияния на все параметры продукта.

Невозможно оценить только влияние на адгезию, водонепроницаемость или устойчивость к хлорированной воде, так как данное сырье может отрицательно влиять на другие свойства (особенно процесс коагуляции связующего во время хранения продукта). Правильное исследование - залог успеха в соотношении цены и качества.

Хотите быть в курсе? Подпишитесь на наши новости!
.
MASter CONNECT Готовая штукатурка для выравнивания 20 кг ведро

ВНИМАНИЕ! Отгрузка товара возможна при покупке мин. 1 поддон.

Для отдельных позиций посетите наши точки продаж Варшава, Гданьск, Краков

ПРЕИМУЩЕСТВА ПРОДУКТА
Идеально подходит для соединения гипсокартона. Постоянная гибкость MASter Connect позволяет адаптироваться к так называемым активные трещины в основании без создания дополнительных усадочных трещин - не требует использования армирующей ленты.

КАК ПОЛЬЗОВАТЬСЯ
Основание должно быть чистым, без пыли и жирных пятен. Рекомендуем загрунтовать поверхность грунтовкой, например, MASter Super Paint. Ремонтную массу нанести шпателем, кельмой из нержавеющей стали или пластика (слоем толщиной до 10 мм за один раз), прижимая так, чтобы масса точно заполнила трещину и хорошо прилегала к ее бокам. Заполняя швы гипсокартоном, осторожно вдавливайте массу в щель по ее длине.Массу MASter Connect можно также обрабатывать во влажном состоянии с помощью распылителя и губки, намочив (опрыскивая распылителем) высушенную или полностью сухую поверхность, а затем затирая круговыми движениями смоченной губкой. Затираем таким образом до получения желаемой гладкости подложки. Предварительная обработка возможна через 30 минут. до 1 часа при температуре 20 ° C - 25 ° C с момента нанесения. MASter Connect можно повторно обработать через один или несколько дней после повторного увлажнения поверхности.После полного высыхания ремонтную массу можно покрыть любой штукатуркой или декоративной краской, а также готовой массой, такой как финиш, например MASter Mas, для идеального выравнивания. Высохшую поверхность MASter Connect также можно отшлифовать крупной наждачной бумагой до получения гладкой поверхности.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Время высыхания: зависит от типа и впитываемости основания, климатических условий и толщины нанесенного слоя - ок.12 ч для слоя толщиной 5 мм.
.
Как покрасить стальные диски самого автомобиля. Покраска штампованных табличек? Сделай сам! Как сделать Kimea

Находит рекомендации по покраске штампованных дисков самостоятельно, иногда лаская правила владельцев не слишком новых автомобилей на семейный бюджет. Покупать новую штамповку неинтересно - она не слишком рано отличается от старой. На литые легкосплавные диски нужно много денег, а ездить надо б / у, ржаветь и гнуть, не только неприятно, но и рискованно - забыть о состоянии колеса, можно без колеса остаться.

На него тратится сотня нелогичных и дорогих красок: это довольно просто, большого ума не требуется, а автомеханика так сильно сломается, что вы будете выглядеть как одна новая литая пластина. Так что самостоятельное тиснение рисунка со всех сторон становится выгодным и удобным вариантом.

Как покрасить штампованный диск: Предлагается инструкция подробно с объяснением всех возможных моментов и предложением различных вариантов.

Препарат

Для начала нужно внимательно проверить состояние окрашенного диска.Согласитесь, ему будет очень больно, если окажется, что он похож на новый диск, не имеет геометрии. То есть идем на сотню и катимся, если им это нужно. Обнаруженные дырочки (если диски в отвратительном состоянии) привариваются. Но лучше профилактика и дырочный диск не восстанавливается (только при крайней необходимости).

То, что колеса сняты с машины - не вопрос. Исключить жевательную резинку, каждый решает. Однако есть полнота, правда у большинства автолюбителей совпадает с тем, что она избыточна, разве что вы подозреваете под выстрелом ржавчину - тогда резину придется снимать без работы.Если конек не разобран, необходимо небольшое опускание, чтобы с ним было легче работать. Резина со всех сторон закрыта полиэтиленом, ее края скрыты на диске и зафиксированы покраской скотчем. Его полностью спасают кусочки малярного скотча.

Статья по теме: "".

Обработка пластин

Сначала естественно смывается от дороги простота и просушивается. Затем все пятна ржавчины прописываются и свариваются сваркой.Чтобы ускорить процесс, либо купите, либо обновите у соседей по гаражам электродрели с соответствующими насадками. Жесткие повороты путаются руками , наждачная бумага. Периодически необходимо смывать образовавшуюся пыль, чтобы она не покрывала необработанные места и потом не попадала на почву или краски. Если где-то коррозия зашла слишком глубоко, придется прибегнуть к преобразователю.
После разборки, убедившись, что больше ничего не невостребовано, диск окончательно промывают, сушат (можно использовать строительный фен, если он есть) и диск обезжиривают - по крайней мере, без изменений.Квадраты, глубокие трещины и ямки ржавчины выравниваются шпаклевкой. После высыхания тарелку придется снова обезжирить.

Непосредственное покрытие

На главной сцене есть тонкость: нужно работать с передней стороны, а с той, что обращена вниз. Люди поддаются решению проблемы по-разному. Некоторые люди заканчивают первую страницу полностью (земля, краска, сушат) и только потом переходят ко второй. Другие сначала проводят грунтовку со всех сторон, а потом переходят к покраске, опять же со всех сторон.Как вам удобнее - решайте сами. В любом случае зачищенная сторона времени ожидания накрывается пленкой, чтобы не пришлось ее стирать после того, как он прошел. Но промелькнул перед повторным использованием немедленного действия.

Полностью подготовленный диск шлифуют. Делается минимум в два слоя, но лучше разделить на 3-4, с паузами между подходами для просушки предыдущего нанесения. Когда земля полностью высохнет, можно отшлифовать поверхность тончайшей наждачной бумагой, чтобы она стала идеально гладкой.Однако этот этап не является обязательным, многие из них переведены на более раннюю версию.

Следующий шаг - Правильная окраска. Самая подходящая краска - акриловая. Еще более экономично и быстрее наносить на малярный комплекс с подключенным компрессором, но вы можете это сделать, и это легко. Акрил ядовитый, поэтому соблюдаем правила безопасности:

Помещение должно хорошо проветриваться, иначе лучше работать на улице, но при отсутствии сильного ветра и дождя;

образцы не требуются.Во дворе ему придется переждать безветренную погоду или найти тихий уголок, куда не дует ветер;

Маска на лицо. В идеале - респиратор, но даже если не пренебрегать маской.

Краска наносится из пульверизатора с расстояния 35-50 сантиметров (у разных производителей есть требования, поэтому не забывайте смотреть инструкцию). Его слоев тоже должно быть 2-3. Время высыхания указано в той же инструкции, но учтите: во-первых, в сыром и прохладном состоянии оно немного замедляется; Во-вторых, каждый последующий слой сохнет немного дольше.Тем, кто хочет сократить время ожидания, можно вспомнить фен.

Еще одна доработка: Распылять нужно быстро, некоторыми движениями, чтобы не образовывались некрасивые разводы при длительном нажатии в одном и том же положении. Окончательное высыхание может занять несколько дней, но не менее одного.

При желании можно накрыть диск верхом и покрасить колесо. Так краска будет более устойчивой к истиранию и царапинам, а сами колеса приобретут красивый блеск.

Не сомневайтесь в своем мастерстве, ведь штампованные таблички покрасить несложно.Первые шаги смелые - в обработанном виде они прослужат вам несколько лет.
Размышляя о том, как с минимальными затратами изменить внешний вид своего автомобиля, при этом достаточно сильно выделяясь на фоне одноклассников, часто приходит в голову. Подумайте - Brave Wheels. В конце концов, он довольно бюджетный, а эффект довольно сильный и поразительный (хотя во многом это зависит от выбранного цвета). Не требует внесения изменений в документы, что немаловажно.

Покрасочные диски, Вы можете обратиться в специализированную мастерскую.Однако при таком подходе бюджет сразу становится менее заметным. Учитывая детализацию рельефа, а также его размеры - совершенно очевидно, что роспись тисненых пластин вполне возможна. Даже если будет минимум железа.

И своими силами ничего хуже не сделают в мастерской - нужно только придерживаться технологии, внимания и аккуратности. Когда все сделано правильно - через некоторое время краска не начнет «пинать», которого можно придерживаться с нарушением технологии.

Как это бывает на производстве

При изготовлении дисков они покрываются специальной глазурью, которая затем закаливается при высокой температуре в специальной печи (где параметры строго контролируются). В условиях гаража повторить этот процесс достаточно проблематично, да и в этом нет необходимости - так как заводской слой уже будет выполнять необходимые функции защиты.

Вообще существуют разные варианты покраски штампованных табличек.В мастерских, как правило, повторяют заводской цикл или используют порошковую окраску с электростатическим напылением. Однако в гаражных условиях это сложно. Лучше использовать обычный подход с краской и обычной (лучше акриловой) автомобильной эмалью.

Простые варианты

Лучше всего использовать компрессор для краски и нанесение покрытия распылением. Хорошо, если это снаряжение доступно сейчас, или можно какое-то время на нем покататься. Но если его нет - то купить его, конечно, будет дороже, чем пользоваться услугами специалистов.

Но есть еще вариант, когда не требуется специализированное оборудование - краска в аэрозольных баллончиках. Правда, некоторые оттенки при использовании такого способа можно сделать более бледными, чем при использовании классического варианта. Однако это почти незаметно и может быть второстепенным фактором.

Можно использовать обе обычные краски, только тампон вместо распылителя. При определенном навыке получается не хуже пульверизатора. Реальное время еще уйдет.

Старт

В первую очередь необходимо обзавестись необходимыми инструментами и материалами.Между ними:

Чтобы красить отдельно (можно лаком) и чем пользоваться;

Грунтовка, соответствующая краске;

Наждачная бумага с мелким зерном.

Препарат

Соблазн очень покрасить диски, не снимая с них резину и даже не разбирая с машиной. Но не стоит оставаться на лени - процедуры защиты ненужных элементов потребуют больше времени. Да и изнутри диски покрасить проблематично.А это приведет к неубедительным результатам - издалека все будет смотреться нормально, но близко к ...

Сам диск необходимо тщательно осмотреть на предмет неисправности. Если есть трещины и другие повреждения металла - его необходимо заменить. Лучше всего заменить, так как ремонт не восстановит желаемую силу безопасности.

Далее осмотрим диск на наличие заводских дефектов покрытия - если есть пузыри, отклонения от нормы - необходимо совместить со средней зернистостью глазка.По окончании этой процедуры обрабатываем наждачной бумагой всю поверхность диска. Это позволит ему надежно соединиться со старым покрытием новой краски.

Праймер

Это первая процедура, требующая использования пистолета-распылителя, пульверизатора или подушечки. Наносим первый слой грунтовки в зависимости от используемого инструмента следующим образом:

После нанесения первого слоя обязательно, чтобы он оставался сухим или достаточно сухим. После осмотра диска - если царапины наждачной бумагой не видно и поверхность полностью поцарапана, то переходим непосредственно к окрашиванию.Если есть недостатки - то повторяем грунтовку, нанося второй слой.

Наконец, слой почвы должен полностью высохнуть.

Изображение

Перед покраской, если краска попадет на автомобиль, то мы ее дорисовываем до необходимой консистенции. Здесь есть диапазон - лучше практиковаться на тестовой поверхности, которую можно использовать с обычным листом Watman.

Затем наносим первый слой, действуя так же, как и с исходными.Затем даем высохнуть и внимательно осматриваем для получения полноценного результата (необходимо хорошее освещение). Если нет царапин, наносим второй слой.

Когда получите желаемый результат, то закончите работу или покройте лаком. Покрытие лака абсолютно аналогично покраске, главное соблюдать осторожность и не допускать предметов, потому что лак прозрачный, что снижает уровень контроля.

После завершения всех процедур очистить диски в соответствии с рекомендациями производителей красок.Только после этого мы вернем их обратно и будем наслаждаться чужими глазами.

Автомобили Диски со временем теряют свой первоначальный вид, что отрицательно сказывается на внешнем виде автомобиля в целом. Вот и возникает дилемма: красить или идти в сервис. Но обслуживание не всегда доступно, и много времени будет долго. Поэтому продолжаем расписывать своими руками.

Инструменты и расходные материалы

Для работы нам понадобятся:

Чем покрасить штамповку на автомобиле

Практически никто не вспоминал в те времена, когда необходимость окраски штампованных дисков была практически неопределенной проблемой.В наше время, помимо традиционного, существует множество вариантов росписи тарелок. Вы можете сделать это с помощью:

Порошковые покрытия. Позволяют создать надежный лак. В этом случае использовать необходимо при температуре не ниже 200 ° С. А для этого нужно использовать специальную термокамеру.

Жидкая резина. Спрос на жидкую резину неуклонно растет. По сути, это жевательная мастика, в которую добавлен какой-то краситель. Удобство этого варианта в том, что жидкую резинку можно удалить в любой момент.

Акриловая эмаль. Этот вариант самый простой, так как краска консервная. Именно с их помощью чаще всего окрашивают штампованные диски. Благодаря тому, что краска наносится на подготовленную поверхность в несколько слоев, покрытие может сохранять свой внешний вид более двух, а затем и трех лет.

Краски алкилмеламиновые. Достоинством такого варианта является наличие большой цветовой гаммы. Роспись нанесена падением в несколько слоев. Слои очень быстро дышат.Отличительные черты, окрашенные этим способом поверхности, - это высокий показатель устойчивости к атмосферным явлениям и отличная светостойкость.

Подготовка

Некоторые мастера утверждают, что покраску дисков можно произвести, не снимая колеса с автомобиля. Однако на Лену ехать не стоит - ведь только после полной разборки колеса можно проверить и выявить возможные поломки. Да и полная защита от коррозии возможна только в этом случае.

Не стоит забывать, что до 70% конечного результата зависит от того, как будут проведены качественные подготовительные работы. По этой причине к подготовительному этапу нужно обязательно очень ответственно отнестись.

Подготовка штампованных дисков к покраске своими руками

После снятия покрышек диск необходимо тщательно промыть. Для этого можно использовать обычные моющие средства. Если есть места со сложными загрязнениями, для их очистки используют химические вещества.Следующие шаги необходимо предпринять дальше:

Проведите тщательный осмотр на предмет обнаружения повреждений. При обнаружении глубоких трещин они обрабатываются напильником. Обнаруженные вмятины богатые.

Если при осмотре обнаружена коррозия, устраните ее. Для этого можно использовать болгарский метод или химическую обработку.

В последней точке желательно оставить больше. Чтобы борьба с ржавчиной прошла успешно, необходимо подготовить следующие материалы:

Набор наждачной бумаги от П60 до П120.Номер спутника зависит от глубины повреждения металлической поверхности.

Химические вещества для обработки ржавчины, а также некоторые растворители.

Много ветров.

Обработку старта следует применять при шлифовании.

Шлифуем наждачную бумагу как двумя руками, так и насадками для электродрели. Похоже на металлическую щетку. Цель этого шага - сделать всю поверхность дисков абсолютно гладкой и гладкой.

Грунтовка

Использование грунтовки необходимо для того, чтобы краска была ровной и имела хорошую адгезию к окрашенной поверхности.Если эту операцию не провести, краска не прослужит больше полугода. Внесение грунта осуществляется в два-три слоя, каждый из которых должен хорошо выспаться.

Поверхность последнего слоя обязательна. Мелкая наждачная бумага для этого приложения. Это необходимо для улучшения адгезии краски.

Не рекомендуется выполнять эту операцию с использованием бахромы - структура окрашенной конструкции очень сложная и поэтому добиться равномерного покрытия маловероятно.Лучше сделать краску или аэрозоль. При этом от угла распыления до поверхности расстояние должно составлять от 200 до 250 мм.

Покраска штампов

Приступать к покраске можно только после высыхания грунтовочного слоя. Чтобы краска была однородной, поверхность рекомендуется прогреть феном. Для лучшего качества нужно нанести несколько слоев краски, каждый из которых полностью высохнет за определенное время.

На последнем этапе покрывается окрашенная поверхность лака.Также следует использовать в несколько слоев - их количество не должно быть меньше двух. Время, необходимое для полного высыхания лака, обычно указывается на его упаковке.

Процесс нанесения краски на транслируемые автомобили автомобиля: видео

Безопасность на работе

У человека, производящего покраску на всех этапах, не должно быть открытых участков кузова. По этой причине удастся исключить химические элементы на коже.

Надевайте защитные очки при очистке диска металлической щеткой, установленной в дрель.

На всех этапах работы рекомендуется работать в респираторе или любой другой защитной маске. Это предотвратит попадание механических и химических элементов в слизистую оболочку носа и химические элементы.

Покрасить штампованные диски своими руками практически каждому. А возможность показать знакомым и знание красивых деталей автомобиля, создавая себя самостоятельно - небольшая плата за любые неудобства при проведении этой работы.

Когда вы думаете о том, как улучшить вид вашего автомобиля, не тратя много денег и не выделяя его среди других, многие водители предпочитают красить колеса.Ведь такая процедура приобретает заметный эффект, который зависит, прежде всего, от выбранного цвета. Преимущество рисования в том, что вам не нужно официально регистрировать, что происходит, когда вы собираетесь красить свое тело.

Покраска стальных дисков Подойдет к любому автомобилю, сможет украсить и дорогую иномарку, и старую отечественную машину. Широкая цветовая гамма подчеркивает индивидуальность каждого автомобиля и его владельца.

Service Color Tamped Disc

Специалисты для этой процедуры используют современные порошковые краски, которые создают достаточно жидкое и прочное покрытие.Окрашенные плиты для порошковых покрытий становятся более устойчивыми к минусовым и плюсовым температурам, краска не выпадает, а также забывают о выгорании. Порошковое покрытие защитит колеса от воздействия коррозии, а царапины уйдут в прошлое.

Во-первых, он обнаруживает дефекты в процессе пескоструйной обработки, фосфатирование защищает диски от ржавчины, а несколько слоев порошковой краски делают колеса более прочными.

Сервисный центр отличается надежностью процесса и качественным результатом.Каждый покупатель сможет найти тот цвет, который ему больше всего подходит.

Преимущества обращения к специалистам

На первый взгляд образ штампованных дисков кажется довольно простым процессом, многие даже считают, что сделав самому, можно сэкономить. Но это не так. После покраски своими руками, через год-два процедуру придется повторить, а это дополнительные траты личных средств.Профессиональная ручная роспись пройдет без изъянов, таблички подчеркнут дизайн автомобиля. Результатом будет надежная на долгие годы покраска дисков с тиснением , цена , которую придется заплатить только один раз, является более выгодным предложением для автовладельцев.

Для хорошего имиджа требуется не только новое оборудование, но и надежные специалисты, способные надежно защитить привод от негативного воздействия природных условий. Этот образ прослужит вам долгие годы.

Прайс на покраску штампованных дисков

Диаметр диска Заживочно-адгезивные диски, не имеющие гальванического покрытия. Цена за комплект (4 диска) Литые гальванические и клеящиеся диски (хром и др.). Цена за комплект (4 диска) Диски стальные. Цена за комплект (4 диска)

До 11,90 283 2820,00 3660,00 2 160,00

11 3 240,00 4 180,00 2,490,00

12 3700,00 4700,00 2 860,00

13 4 160,00 5220,00 3,230,00

14 4,750,00 5900,00 3700,00

15 5 340,00 6600,00 4 170,00

16 5 760,00 6980,00 4,510,00

17 6,180,00 7,550,00 4 840,00

18 7100,00 8520,00 5,180,00

19 7020,00 8490,00 5 520,00

20 7 440,00 8 960,00 5850,00

21 7860,00 9430,00 6190,00

22 8490,00 10 120,00 6690,00

23 9 120,00 10 800,00 7200,00

24 9750,00 11 480,00 7 700,00

25 10 380,00 12 160,00 8200,00

26 11 120,00 12 845,00 8 800,00

Более 27.90 283 90 282 договорные 90 283 90 282 договорные 90 283 90 282 договорные 90 283

Как говорит Генри Форд, 80% типа автомобиля он управляет. Есть как литые, так и штампованные варианты. Конечно, первый взгляд намного лучше. Но сегодня мы расскажем, как сделать стальные диски не хуже литых. Для этого нам не нужны специальные инструменты и специальное помещение. К тому же его можно сделать в обычном гараже. Давайте посмотрим, как это сделать.

Выбрать краску

Правильный выбор зависит от последнего результата.Есть несколько вариантов красок:

Пудра. Как уже говорилось в отзывах, они самые прочные. Состав изготовлен на основе сухого полимерного материала. Часто это технология покраски дисков самих производителей. Этот способ в домашних условиях применяется редко, так как требует наличия падения и особых навыков. Стоимость состава пудры самая высокая среди прочих. Поэтому вопрос о его применении на бюджетных стальных дисках остается открытым.

Акрил.Широко распространен среди автовладельцев. Обычно продается в виде аэрозольных баллончиков. Они обладают высокой адгезией и могут оставаться на поверхности более года. Стоимость одного картриджа с акриловой краской в среднем колеблется от 200 до 500 рублей.

Жидкая резина. Эта технология пришла к нам из США. Метод предполагает нанесение резиновой смеси (а не краски) на поверхность диска. Какие примечания есть в составе? В отличие от порошковых и акриловых средств, это покрытие можно удалить в любой момент, не повредив предыдущий слой заводской краски.Выглядит это так:

Однако стоимость жидкой резины в 2-3 раза выше, чем акриловой. На поверхности состав складывается неравномерно, образуя разводы. Соответственно, самый бюджетный и практичный вариант - это акриловая краска. Цвет можно выбрать любой - от банального черного до розового или лилового.

Инструменты и материалы

Решаясь на покраску, подготовьте необходимый набор инструментов и материалов. Чтобы удачно понадобилось изображение, нам потребуется:

Стартер (если поверхность определяется до металла).

Шлифовальная бумага.

Преобразователь ржавчины (в рабочих корпусах).

Обезжириватель.

Защитные перчатки.

Участок чистого ветеринара.

Если говорить о специализированных инструментах, это может быть дрель с абразивной насадкой и малярный пульт. Последний способ использования. К тому же работа с ним требует определенных навыков и опыта. Краска для навесов - отличная альтернатива малярным работам. Особенно, если операция проводится в некоммерческих объемах, раз в год или даже реже.

Подготовка

Отбрасывание резины - идеальный вариант. Но на это нужно время и деньги. К тому же не у каждого водителя есть комплект запасных колес. Поэтому часто работа выполняется на месте. Но покраска штампованного колеса на самом автомобиле - не самое правильное решение. Так что будет много пропусков. Кроме того, цветочная пыльца может попасть на арки и другие части тела.

После снятия колес с автомобиля очистим их от такой же краски.Если вы просто хотите изменить цвет при полной целостности ЛКП, можно нанести состав и без сноса. Как показывают упражнения, он остается на такой поверхности. Но закладывать грунт в этом случае не стоит - он просто не пересыхает. Печать Мы производим только на голом металле. Можно чистить как насадку дрелью, так и вручную, крупнозернистый при наличии ржавчины должен обрабатывать участок преобразователя. Затем производим обезжиривание поверхности. Для этого подойдут антисиликоновые средства, содержащие уайт-спирит.Состав отлично удаляет грязь, жир, а также некоторые акриловые краски.

Оклайка.

Если вы хотите красить «штампы» быстро, не снимая резины, нужно хорошенько приклеить боковины. Сделать это можно несколькими способами:

Мы посвящаем им все места, наличие краски нежелательно.

Карт. Ставим их вертикально в паз между покрышкой лава и полкой.

Большая бумага формата A3 (чем больше толщина, тем лучше).Складываем листы по кругу. Закрепляю их кусочками клинья. Получается некий «барабан», который не даст краске попасть на боковины покрышек.

Старая резина. Вырезаем из ненужной покрышки с таким же диаметром боковины и просто прикладываем к нашему колесу. Таким образом, мы исключаем попадание пыльцы на поверхность.

Приступаем к работе

После полной подготовки красим штампованные пластины. Осторожно встряхните баллон. Ставим колесо на ровную поверхность.Если диск очищен до металла, сначала нанесите грунтовку. Делаем проявочный слой на расстоянии 40 сантиметров.

Должен быть как можно тоньше. После высыхания снова ходим по периметру. Но слой должен быть толще. Горелку держат на расстоянии 25-30 сантиметров. Обычно в процессе работы состав наносится в три этапа.

Как продолжить покраску досок? После высыхания поверхности (примерно 10 минут на каждый слой) наносится акрил.Аналогично предыдущему случаю сначала сделайте с помощью поверхности. После проявочного слоя диск полностью покрывается. Вы можете использовать домашний фен, чтобы ускорить процесс сушки. Но не приближает к поверхности (30 и менее сантиметров), иначе возможно создание закрылков. Но на этом ответ на вопрос, как покрасить диски своими руками, не заканчивается. Есть еще один важный момент.

Завершающий этап штамповки пластин покрывается лаком.Процесс его нанесения ничем не отличается от грунтовки, или чтобы стальные диски приобрели желаемый блеск, есть два слоя лака. Время высыхания составляет примерно 10 минут. Затем ожидаем последнего отказа ЛКП. Обычно это занимает 1-2 часа. После этого плата готова к установке.

Как скрыть дефекты?

Часто на LCP есть сколы и царапины. Но убирать весь слой не имеет смысла. Как скрыть нежелательные недостатки? Для этого наносим на поверхность «Антигуреви».Состав из-за своей шагрени отлично скроет все недостатки. Это просто и удобно.

Итак, мы выяснили, как производится роспись штампованных табличек в домашних условиях.
.
Виды глазури и гипсовые шпатлевки - Гипс, финишные покрытия и готовые выравнивающие составы

Гипс и финишные покрытия помогают избавиться от дыр, царапин и неровностей стен. Правильно подобранный продукт на основе гипса также можно использовать для эффективного выравнивания и отделки под покраску. Другое применение - заполнение пустот, создание декоративных элементов или соединение гипсокартона. Что стоит знать при выборе штукатурки и покрытий?

Как изготавливается гипсовая шпаклевка и для чего она используется?

Натуральный гипсовый камень, который будет использоваться в строительной отрасли, сначала обжигается при температуре 150-190 градусов Цельсия.В результате образуется строительный гипс, от которого можно отделить медленно схватывающуюся гипсовую штукатурку.
Он используется, среди прочего до:

затирка,

для приклеивания гипсовой плитки,

соединение гипсокартонных панелей вместе,

для заполнения пустот,

для заполнения швов,

для определения углов стены,

выравнивание поверхности стен;

для крепления гипсовых декоративных элементов.

Гипсовая шпатлевка - как сделать и использовать? Как долго сохнет?

Как сделать гипсовую шпаклевку?
Гипсовый наполнитель обычно продается в виде порошка. Его следует тщательно перемешать с водой (добавив в воду гипс) в соответствии с пропорциями, указанными на упаковке конкретным производителем. Не меняйте пропорции, так как есть риск, что масса будет слишком тонкой или слишком толстой и не пристанет к земле.Лучше всего перемешивать гипс механическим способом с помощью миксера, который можно поместить в дрель. Также стоит приготовить небольшое количество продукта и при необходимости добавить еще, чтобы всю смесь можно было использовать во время работы.

Как пользоваться гипсовой шпатлевкой?
Гипс чаще всего используют для выравнивания стен. Во время работы вам понадобится большая терка для нанесения массы на поверхность и небольшой шпатель для удаления остатков.Один слой должен быть не более 3 мм. Если нужна более толстая, работу следует разделить на этапы. Готовую массу нужно наносить длинными твердыми движениями, начиная с низа стены. После высыхания можно зашкурить наждачной бумагой любые неровности.

Как долго сохнет гипсовая шпатлевка?
Гипсовая шпатлевка сохнет около 3-4 часов при температуре около 20 градусов Цельсия.

Какую гипсовую шпатлевку выбрать?

Гипсовая шпатлевка - это общее название для многих различных типов продуктов с различными характеристиками и предназначением.
Перед покупкой проверьте:

Эффективность и использование по назначению : штукатурка, наносимая на стены, определяется расходом кг / м2, а штукатурка, используемая для декоров, шпатлевок и других, более точных работ, определяется погонный метр;

Зерно : в предложении крупнозернистые гипсы с повышенной прочностью и адгезией для восстановления старых штукатурок и укрепления поврежденных. Другой вид - это отделочный гипс с более мелкой зернистостью;

Выбор поверхности : производитель может включить информацию о том, какой конкретный вид штукатурки можно наносить, в описание на упаковке.

Тип гипсовой штукатурки : в продаже есть изделия с обозначением B для бетонных элементов, F для гипсокартона и G для шпатлевки.

Гипсовая шпатлевка или шпатлевка?

Из-за различных технических параметров обоих продуктов они нашли различное применение в ремонтных работах. Шпаклевка состоит из более мелких частиц, также отличается большей эластичностью. Наносится более тонкими слоями, чем гипсовая шпатлевка, которую чаще используют для выравнивания поверхностей и заполнения пустот.Штукатурка используется для выравнивания, то есть финишной отделки стен перед покраской.

Шпатлевка - что это, для чего, как наносить и как долго сохнет?

Финишное покрытие - еще один вид материала на основе натурального гипса. В этом случае мел, доломит и вспомогательные ингредиенты также добавляются в процессе производства. Он продается в виде порошка для смешивания с водой или в виде готовой к использованию смеси для швов. Наносится очень тонким слоем толщиной не более 1 мм.Время высыхания гипсовой штукатурки 1-2 часа. Этот продукт используется для тщательной сглаживания стен перед покраской. Поверхность, покрытую штукатуркой, можно шлифовать, сглаживая неровности.
.
стройматериалов Люблин, стройматериалов Люблин

Наши поставщики

Рекомендуемые продукты

Фундамент пенополистирол XPS

Фундамент пенополистирол

Гидроизоляционные составы

Изоляционная пленка вертикально и горизонтально

Фундаментные блоки

.
Смотрите также

Вытянуть кузов автомобиля

Климатическая система в машине что это

Датчик холла признаки неисправности

Сколько стоит кузов

После замены пыльника шруса появилась вибрация

Как выглядит машина седан

Mb studio

При заезде во двор кто должен уступить дорогу

Можно ли варить машину инверторной сваркой электродами

Самые лучшие выпуски чбд

Все марки машин значки

Диаметр диска	Заживочно-адгезивные диски, не имеющие гальванического покрытия. Цена за комплект (4 диска)	Литые гальванические и клеящиеся диски (хром и др.). Цена за комплект (4 диска)	Диски стальные. Цена за комплект (4 диска)
До 11,90 283	2820,00	3660,00	2 160,00
11	3 240,00	4 180,00	2,490,00
12	3700,00	4700,00	2 860,00
13	4 160,00	5220,00	3,230,00
14	4,750,00	5900,00	3700,00
15	5 340,00	6600,00	4 170,00
16	5 760,00	6980,00	4,510,00
17	6,180,00	7,550,00	4 840,00
18	7100,00	8520,00	5,180,00
19	7020,00	8490,00	5 520,00
20	7 440,00	8 960,00	5850,00
21	7860,00	9430,00	6190,00
22	8490,00	10 120,00	6690,00
23	9 120,00	10 800,00	7200,00
24	9750,00	11 480,00	7 700,00
25	10 380,00	12 160,00	8200,00
26	11 120,00	12 845,00	8 800,00
Более 27.90 283 90 282 договорные 90 283 90 282 договорные 90 283 90 282 договорные 90 283